ГОСТ 9013-59
(ИСО 6508-86)

Группа В09

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Метод измерения твердости по Роквеллу

Metals. Method of measuring Rockwell hardness

ОКСТУ 1909

Дата введения 1969-01-01

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центральным научно-исследовательским институтом черных металлов Министерства черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров СССР 04.02.59

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 469-77 и ИСО 6508-86

5. Стандарт унифицирован со стандартом TGL 9011

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ


	Номер пункта, приложения
	Приложение 1

7. Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 4-94)

8. ИЗДАНИЕ (октябрь 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в мае 1979 г., октябре 1984 г., мае 1989 г. (ИУС 7-79, 1-85, 8-89)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2002 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К) при температуре (20) °C.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, H, К) под действием последовательно прилагаемых усилий предварительного и основного усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия ().

Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердости приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия ().

Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.

1.2. Шероховатость поверхности образца (или участки для измерения твердости изделия) должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789 , если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.

Разд.1. (Измененная редакция, Изм. N 3).

Разд.2. (Исключен, Изм. N 3).

3. АППАРАТУРА

3.1. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677 .

Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл.1.

Таблица 1


Шкала твердости	Обозначение единицы измерения	Предварительное усилие	Основное усилие	Общее усилие	Диапазон измерений, ед. твердости

3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377 , угол при вершине - 120°, радиус сферической части 0,2 мм.

3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722 . Шероховатость поверхности шарика - не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789 .

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003 мм - для шарика диаметром 1,588 мм;

±0,004 мм - для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50 HRC.

(Поправка. ИУС N 8-2002).

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре (20) °C. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят при температуре (23±5) °С.

4.2. Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхности образца (или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ (окалины, смазки и др.).

4.3. Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежание его смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия:

плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);

плавное приложение предварительного и основного (в течение 2-8 с) усилий;

плавное снятие основного усилия через 1-3 с после резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).

Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием должно составлять от 10 до 15 с.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.

4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).

4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.

4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя цифрового отсчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

4.9. При измерении твердости на выпуклых цилиндрических и сферических поверхностях по шкалам А, В, С, D, F, G в результаты измерения твердости должны быть введены поправки, величины которых приведены в приложении 3. Поправки прибавляются к полученным значениям твердости.

Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.

4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1. В протоколе измерения твердости следует указать:

значения и шкалу твердости;

продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартных условий;

обозначение образца.

Разделы 3-5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Таблица 2


Обозначение	Определение параметров
	Угол при вершине алмазного конусного наконечника, градус
	Радиус сферической части алмазного конусного наконечника, мм
	Диаметр шарика, мм
	Предварительное усилие, Н (кгс)
	Основное усилие, Н (кгс)
	Общее усилие , Н (кгс)
	Глубина внедрения наконечника под действием предварительного усилия, мм
	Глубина внедрения наконечника под действием основного усилия, мм
	Глубина внедрения наконечника после снятия основного усилия в единицах измерения 0,002 мм
	Твердость по Роквеллу по шкалам А, С и D - (100-е) единиц твердости
HRB, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK	Твердость по Роквеллу по шкалам В, Е, F, G, Н, К - (130-е) единиц твердости

______________
* Твердость, измеренная по шкале С в соответствии с ГОСТ 8.064 .

(Поправка. ИУС N 8-2002).

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр. Например: 61,5 HRC - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

(Поправка. ИУС N 8-2002).

Черт. 1. при применении алмазного наконечника

Схема проведения измерения твердости
при применении алмазного наконечника

Черт. 2. Схема проведения измерения твердости при применении стального наконечника

Схема проведения измерения твердости
при применении стального наконечника

Черт.3. Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении твердости по шкалам А, С, D

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой
твердости при измерении твердости по шкалам А, С, D

Черт. 4. Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении по шкалам B, E, F, G, H, K

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы
и ожидаемой твердости при измерении по шкалам B, E, F, G, H, K

ПРИЛОЖЕНИЯ 1, 2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллу,
при измерениях на выпуклых цилиндрических поверхностях

1. При измерениях по шкалам А, С, D

Таблица 3


Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны , мм

Примечание. Поправки более 3 единиц твердости по шкалам А, С, D не допускаются.

2. При измерениях по шкалам В, F, G

Таблица 4


Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны , мм

Примечание. Поправки более 5 единиц твердости по шкалам В, F, G не допускаются.

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллу
при измерениях по шкале С на сферических поверхностях

Таблица 5


Твердость по Роквеллу	Диаметр сферы , мм

(Поправка. ИУС N 8-2002).

Значения поправок () вычислены по формуле

где - значение твердости по Роквеллу, определенное на приборе;

- диаметр сферы, мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3. (Введено дополнительно, Изм. N 3).

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:

официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2001

Редакция документа с учетом
изменений и дополнений подготовлена
АО "Кодекс"

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

МЕТАЛЛЫ

МЕТОД ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

ГОСТ 9013-59 (СТ СЭВ 469-77,

ИСО 6508-86)

Издание официальное

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

к ГОСТ 9013-59 Металла. Метод намерения твердости по Роквеллу

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Метод измерения твердости по Роквеллу

Metals Method ol measuring Rockwell hardness

ICT СЭВ 469-77, ИСО 6508-86]

Срок действия с 01.01.69

Настоящий стандарт устанавливает меюд измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, Е, F, G, Н, К) при температуре

(203?,) э с.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, К) под действием последовательно прилагаемых предварительного Fq и основного F\ усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (/д).

Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердоеш приведены в приложении 1.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия ОСНОВНОГО усилия (El).

Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.

1.2. Шероховатость поверхности образца (или участка для

измерения твердости изделия) R a должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73, если нет других указаний в норматнвно-тех-нической документации на металлопродукцию._

Издание официальное

^ Издательство стандартов, 1960 ® Издательство стандартов, 1991 Переиздание с изменениями

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта СССР

1.3. Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойства в результате механической или другой обработки, например, от нагрева или наклепа.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Разд. 2. (Исключен, Изм. № 3).

3. АППАРАТУРА

ЗЛ. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677-79.

Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Шкала твердоет»	Обозначение измерения	Предварительное усилие Fq	Основное усилие Ft	Об£цее усилие F	Диапазон измерений. ед. твердости
Шкала твердоет»	Обозначение измерения				Диапазон измерений. ед. твердости

3.2. Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ 9377-81, угол при вершине-120°, радиус сферической части 0,2 мм.

3.3. Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588 (шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ 3722-81. Шероховатость поверхности шарика Ra - не более 0,040 мкм по ГОСТ 2789-73.

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003 мм - для шарика диаметром 1,588 мм;

dt0,004 мм - для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4. Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50 HRC 3 .

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1. Измерение твердости проводят при температуре (201\о)°С. При разногласиях в результатах измерение твердости проводят ятри температуре (23±5)°С.

4.4. При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

4.5. При измерении твердости должны соблюдаться условия:

плавное приведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);

плавное приложение предварительного F 0 и основного F\ (в течение 2-8 с) усилий;

плавное снятие основного усилия F\ через 1-3 с после резкого* замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства).

Для металлов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) не наблюдается, время выдержки под общим усилием F должно составлять от 10 до 15 с.

При наличии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию указанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.

4.6. Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырех диаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояние от центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка (но не менее 1 мм).

4.7. На опорной поверхности образца (или изделия) не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.

4.8. Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателя цифрового отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

Поправки при измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.10. После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения не учитываются.

4.11. Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результаты измерений указываются в нормативнотехнической документации на металлопродукцию.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1. В протоколе измерения твердости следует указать: значения и шкалу твердости;

продолжительность выдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартных условий; обозначение образца.

Разделы 3-5. (Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ I Обязательное

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ

Таблица 2

Обозначение	Определение параметров
	Угол при вершине алмазного конусного нако
	нечника, градус Радиус сферической части алмазного конусного
	наконечника, мм Диаметр шарика, мм Предварительное усилие, Н (кгс) Основное усилие, Н (кгс) Общее усилие Fq-\-F u Н (кгс)
	предварительного усилия, мм Глубина внедрения наконечника под действием
	основного усилия, мм Глубина внедрения наконечника после снятия
HRA, HRC 3 * t HRD	основного усилия в единицах измерения 0,002 мм Твердость по Роквеллу по шкалам А, С и D- (100-е) единиц твердости
HRB, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK	Твердость по Роквеллу по шкалам В, Е, F, G, Н, К-(130-е)единиц твердости

* Твердость, измеренная по шкале С в соответствии с ГОСТ 8.064-79. Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр. Например: 61,5 HRC* - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

Схема проведения измерения твердости при применении алмазного наконечника

Схема проведения измерения твердости при применении стального наконечника

Минимальная толщина образца, мм

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении твердости по шкалам A, C t D

Минимальная толщина odpajua, мм

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении по шкалам В, Е, F, G, Н, К

Приложения 1, 2. (Измененная редакция, Изм № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллу, при измерениях на выпуклых цилиндрических поверхностях

Твердость по Роквеллу

1. При измерениях по шкалам А, С, D

Таблица 3

Радиус кривизны R, мм

2.0

1.5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

2.0 2,0

1.5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0

2.0 2,0

1.5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0

2,0

1.5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0

Примечание. Поправки более 3 единиц твердости по шкалам А, С, D не

допускаются.

2. При измерениях по шкалам В, F, G

Таблица 4

Твердость по Роквеллу				кривизны
Твердость по Роквеллу

Примечание. Поправки более 5 единиц твердости по шкалам В, F, G не допускаются.

Поправки, добавлямые к величинам твердости по Роквеллу при измерениях по шкале С на сферических поверхностях

Таблица 5

Диаметр сферы d y мм

Значения поправок (АН) вычислены по формуле

где HR- значение твердости по РоквелЛу, определенное на приборе;

d- диаметр сферы, мм.

Приложение 3. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Центрапьным научно-исследовательским институтом черных металлов Министерства черной металлургии СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н. П. Лякишев, Б. М. Овсянников, Н. А. Бирун

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 469--77 и ИСО 6508-86

5. Стандарт унифицирован со стандартом TGL 9011

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. Срок действия продлен до 01.01.95 Постановлением Госстандарта СССР от 23.05.89 № 1287

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1991 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в мае 1979 г., ноябре 1984 г., мае 1989 г. (ИУС 7-79, 1-85, 8-89J

Редактор Р. С. Федорова Технический редактор М, М. Герасименко Корректор Л. В. Сницарчук

Сдано и кэб 1109 91 Подп в печ. 30.10 91 0,75 уел п л. 0,75 уел. кр отт 0,5о уч изд л.

Тир 10 000 Цена 25 к.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП,

Новопреснеиский пер. д 3

государственное предприятие «Типография стандартов», г. Вильнюс, ул. Дариус и I нреио, 39. Зак. 1414.

(СТ СЭВ 469-77,
ИСО 6508-86)

КОМИТЕТ СТАНДАРТИЗАЦИИ И МЕТРОЛОГИИ СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Срок действия с 01.01.69

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, E, F, G, Н, К) при температуре °С.

Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, E, F, G, H, К) под действием последовательно прилагаемых предварительного F 0 и основного F 1 усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (F 1).

Обозначения параметров, их определения и схемы приложения нагрузки при определении твердости приведены в приложении 1.

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1. Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрения наконечника после снятия основного усилия (F 1).

Минимальная толщина образца или изделия определяется в соответствии с приложением 2.

1.2. Шероховатость поверхности образца (или участка для измерения твердости изделия) R a должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73 , если нет других указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

Разд. 1. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Разд. 2. (Исключен, Изм. № 3).

3. АППАРАТУРА

3.1. Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677-79 .

Приборы для измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных в табл. 1.

Таблица 1

Шкала твердости

Обозначение единицы измерения

Предварительное усилие F 0

Основное усилие F 1

Общее усилие F

Диапазон измерений, ед. твердости

Предельные отклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003 мм - для шарика диаметром 1,588 мм;

±0,004 мм - для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4. Столик или подставка должны иметь твёрдость на опорных поверхностях не менее 50 HRC.

Поправка . (ИУС № 8 2002 г.).

Схема проведения измерения твердости при применении алмазного наконечника

Схема проведения измерения твердости при применении стального наконечника

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении твердости по шкалам А, С, D

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении по шкалам В, Е, F, G, Н, К

Приложения 1, 2. (Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллу, при измерениях на выпуклых цилиндрических поверхностях

1. При измерениях по шкалам А, С, D.

Таблица 3

Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны R , мм
Твердость по Роквеллу

Примечание. Поправки более 3 единиц твердости по шкалам А, С, D не допускаются.

2. При измерениях по шкалам В, F, G

Таблица 4

Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны R , мм
Твердость по Роквеллу

Примечание. Поправки более 5 единиц твердости по шкалам В, F, G не допускаются.

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллу при измерениях по шкале C на сферических поверхностях

Таблица 5

Твердость по Роквеллу	Диаметр сферы d , мм
Твердость по Роквеллу

Поправка . (ИУС № 8 2002 г.).

Значения поправок (ΔH ) вычислены по формуле

где HR - значение твердости по Роквеллу, определенное на приборе;

d - диаметр сферы, мм.

Приложение 3. (Введено дополнительно, Изм. № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н.П. Лякишев, Б.М. Овсянников, Н.А. Бирун

3. ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 469-77 и ИСО 6508-86

5. Стандарт унифицирован со стандартом TGL 9011

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. Срок действия продлен до 01.01.95 Постановлением Госстандарта СССР от 23.05.89 № 1287

8. ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1991 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в мае 1979 г., ноябре 1984 г., мае 1989 г. (ИУС 7-79, 1-85, 8-89)

Настоящий стандарт устанавливает метод измерения твердости по Роквеллу (шкалы А, В, С, D, E, F, G, Н, K) при температуре 20(+15;-10)°С.
Сущность метода заключается во внедрении в поверхность образца (или изделия) алмазного конусного (шкалы А, С, D) или стального сферического наконечника (шкалы В, Е, F, G, Н, K) под действием последовательно прилагаемых усилий предварительного F0 и основного F1 усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (F1).

ГОСТ 9013-59

(ИСО 6508-86)

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

1.1.Толщина образца (или изделия) должна не менее чем в 10 раз превышать глубину внедрениянаконечника после снятия основного усилия (F 1 ).

Минимальнаятолщина образца или изделия определяется в соответствии c .

1.2.Шероховатость поверхности образца (или участки для измерения твердости изделия) R a должна быть не более 2,5 мкм по ГОСТ 2789 , если нетдругих указаний в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

1.3.Образец должен быть подготовлен таким образом, чтобы не изменялись его свойствав результате механической или другой обработки, например, от нагрева илинаклепа.

Разд.1.

Разд.2. (Исключен, Изм. № 3).

3. АППАРАТУРА

3.1.Приборы для измерения твердости должны соответствовать требованиям ГОСТ 23677 .

Приборыдля измерения твердости должны обеспечивать приложение усилий, приведенных втабл. 1.

3.2.Наконечник алмазный конусный типа НК по ГОСТ9377 , угол при вершине - 120°, радиус сферической части 0,2 мм.

3.3.Наконечник шариковый стальной. Номинальные диаметры шариков должны быть 1,588(шкалы В, F, G) и 3,175 мм (шкалы Е, Н, К) по ГОСТ3722 . Шероховатость поверхности шарика Ra - не более 0,040 мкмпо ГОСТ 2789 .

Предельныеотклонения диаметров шарика не должны превышать:

±0,003мм - для шарика диаметром 1,588 мм;

±0,004мм - для шарика диаметром 3,175 мм.

3.4.Столик или подставка должны иметь твердость на опорных поверхностях не менее 50HRC э.

Таблица 1

Шкала твердости	Обозначение единицы измерения	Предварительное усилие F 0	Основное усилие F 1	Общее усилие F	Диапазон измерений, ед. твердости
		Предварительное усилие F 0	Основное усилие F 1	Общее усилие F
		Н(кгс)
		Н(кгс)
		98,07(10)	490,3(50)	588,4(60)	20-88
		98,07(10)	882,6(90)	980,7(100)	20-100
	Н R С э	98,07(10)	1373(140)	1471(150)	20-70
		98,07(10)	882,6(90)	980,7(100)	40-77
		98,07(10)	882,6(90)	980,7(100)	70-100
		98,07(10)	490,3(50)	588,4(60)	60-100
		98,07(10)	1373(140)	1471(150)	30-94
		98,07(10)	490,3(50)	588,4(60)	80-100
		98,07(10)	1373(140)	1471(150)	40-100

4. ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ

4.1.Измерение твердости проводят при температуре °С. При разногласияхв результатах измерение твердости проводят при температуре (23±5) °С.

4.2.Опорные поверхности столика и подставки, а также опорные и рабочие поверхностиобразца (или изделия) должны быть очищены от посторонних веществ (окалины,смазки и др.).

4.3.Образец должен быть установлен на столике или подставке устойчиво во избежаниеего смещения и прогиба во время измерения твердости.

4.4.При измерении твердости прибор должен быть защищен от вибрации и ударов.

4.5.При измерении твердости должны соблюдаться условия:

плавноеприведение наконечника в контакт с рабочей поверхностью образца (или изделия);

плавноеприложение предварительного F 0 и основного F 1 (в течение 2-8 с) усилий;

плавноеснятие основного усилия F 1 через 1-3 с после резкогозамедления или остановки стрелки индикатора (или изменения показаний цифровогоотсчетного устройства).

Дляметаллов, при измерении твердости которых резкого замедления или остановкистрелки индикатора (или изменения показаний цифрового отсчетного устройства) ненаблюдается, время выдержки под общим усилием F должно составлять от 10до 15 с.

Приналичии указаний в нормативно-технической документации на металлопродукциюуказанное время выдержки может быть увеличено до 60 с.

4.6.Расстояние между центрами двух соседних отпечатков должно быть не менее четырехдиаметров отпечатка (но не менее 2 мм).

Расстояниеот центра отпечатка до края образца должно быть не менее 2,5 диаметра отпечатка(но не менее 1 мм).

4.7. На опорной поверхности образца (или изделия)не должно наблюдаться следов деформации от отпечатка.

4.8.Число твердости по Роквеллу определяется по шкале индикатора или показателяцифрового отчетного устройства с округлением до 0,5 единицы твердости.

Поправкипри измерении твердости на вогнутых поверхностях устанавливаются внормативно-технической документации на металлопродукцию.

4.10.После смены наконечника, рабочего столика или подставки первые три измерения неучитываются.

4.11.Количество отпечатков при измерении твердости, способ обработки и результатыизмерений указываются в нормативно-технической документации на металлопродукцию.

5. ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

5.1.В протоколе измерения твердости следует указать:

значенияи шкалу твердости;

продолжительностьвыдержки индикатора под общей нагрузкой в случае отличия от стандартныхусловий;

обозначениеобразца.

Разделы3-5. (Измененная редакция, Изм. № 3) .

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ОБОЗНАЧЕНИЯ ПАРАМЕТРОВ, ИХОПРЕДЕЛЕНИЯ И СХЕМЫ ПРИЛОЖЕНИЯ НАГРУЗКИ ПРИ ОПРЕДЕЛЕНИИ ТВЕРДОСТИ

Таблица 2

Обозначение	Определение параметров
α	Угол при вершине алмазного конусного наконечника, градус
R	Радиус сферической части алмазного конусного наконечника, мм
D	Диаметр шарика, мм
F 0	Предварительное усилие, Н (кгс)
F 1	Основное усилие, Н (кгс)
	Общее усилие F 0 + F 1 , H (кгс)
h 0	Глубина внедрения наконечника под действием предварительного усилия, мм
h 1	Глубина внедрения наконечника под действием основного усилия, мм
e	Глубина внедрения наконечника после снятия основного усилия в единицах измерения 0,002 мм
HRA, HRC э *, HRD	Твердость по Роквеллу по шкалам А, С и D - (100-е) единиц твердости
HRB, HRE, HRF, HRG, HRH, HRK	Твердость по Роквеллу по шкалам В, Е, F , G , Н, K - (130-е) единиц твердости

* Твердость,измеренная по шкале С в соответствии с ГОСТ8.064 .

Твердостьпо Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которомупредшествует числовое значение твердости из трех значащих цифр. Например: 61,5HRC э - твердость по Роквеллу 61,5 единиц по шкале С.

Схема проведения измерения твердости приприменении алмазного наконечника

Черт. 1

Схема проведенияизмерения твердости при применении стального наконечника

Черт. 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Минимальная толщина образца взависимости от шкалы и ожидаемой твердости при измерении твердости по шкалам А, С, D

Черт. 3

Минимальная толщина образца в зависимости от шкалы иожидаемой твердости при измерении по шкалам В, Е, F, G, Н, К

Черт. 4

ПРИЛОЖЕНИЯ1, 2 . (Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Поправки, добавляемые к величинамтвердости по Роквеллу, при измерениях на выпуклых цилиндрических поверхностях

1. Приизмерениях по шкалам А, С, D

Таблица 3

Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны R , мм
Твердость по Роквеллу		12,5

Примечание. Поправки более 3 единиц твердостипо шкалам А, С, D не допускаются.

2. Приизмерениях по шкалам В, F, G

Таблица 4

Твердость по Роквеллу	Радиус кривизны R , мм
Твердость по Роквеллу		12,5

Примечание. Поправки более 5 едиництвердости по шкалам В, F, G не допускаются.

Поправки, добавляемые к величинам твердости по Роквеллупри измерениях по шкале С на сферических поверхностях

Таблица 5

Твердость по Роквеллу	Диаметр сферы d , мм
Твердость по Роквеллу		12,5
55 HRC э
60 HRQ э
65 HRC э

Значения поправок (ΔН ) вычислены по формуле

гдеHR - значение твердости по Роквеллу, определенное на приборе;

d - диаметрсферы, мм.

ПРИЛОЖЕНИЕ3 .(Введено дополнительно, Изм. № 3).