Удаление продуктов коррозии и обезжиривание
Для удаления продуктов коррозии (ржавчины) с поверхности металлов используют механический и химический методы. В первом случае пользуются различным механизированным инструментом или очищают металл вручную стальными щетками, шаберами, шлифовальной шкуркой либо другим абразивным материалом. Такую обработку нужно делать очень осторожно, так как прокорродировавший металл хрупок и легко повреждается. Механмескую очистку обычно начинают с удаления ржавчины с легкодоступных мест. Труднодоступные участки, зазоры, щели, места соединения деталей сваркой и болтами очищают от ржавчины скребками и стальными иглами.
Снятие ржавчины механическим методом – тяжелый и трудоемкий процесс. Для его облегчения автолюбители придумывают разлинные инструменты. Например, предложен простой способ изготовления приспособления для очистки от ржавчины труднодоступных мест кузова. С этой целью отрубают кусок стального троса диаметром 10 и длиной 500 мм. Трос вставляют в трубу диаметром 14 и длиной 500 мм так, чтобы с обеих сторон трубы выступило по 25 мм троса, после чего концы трубы зажимают в тисках (рис. 2). Естественно, что размеры троса и трубы при изготовлении приспособлений описанного типа могут быть самые разные.
Небольшую ржавчину удаляют вручную грубой (крупнозернистой) шлифовальной шкуркой. Для облегчения работы и уменьшения пылеобразования можно проводить “мокрую” очистку. В этом случае поверхность очищаемого металла нужно смочить уайт-спиритом или керосином, а затем шлифовать, как обычно. Свежеочищенная поверхность металла легко ржавеет, поэтому не рекомендуется оставлять очищенные поверхности на длительное время без защитного покрытия.
Процесс удаления окислов и гидратов окислов металлов с поверхности металла химическими методами называют травлением. Обычно его проводят, обрабатывая изделия растворами кислот или кислых солей.
Использование химических средств удаления ржавчины значительно облегчает работу. Однако при этом необходимо помнить, что если после обработки препаратами, содержащими кислоту, их остатки недостаточно тщательно удалены, то в дальнейшем они сами могут способствовать развитию коррозии.
Перед травлением поверхность необходимо обезжирить, потому что остатки смазки и жиров ухудшают ее смачиваемость и травление протекает неравномерно. Процесс травления состоит из следующих операций: обезжиривание, обработка кислотосодержащим составом, промывка водой, промывка нейтрализующим составом, промывка водой, сушка.
В магазинах продают готовые к употреблению составы для удаления ржавчины с металлических поверхностей. Наиболее распространен “Автоочиститель ржавчины Омега-1”. Он представляет собой смесь ортофосфорной кислоты, карбокси-м ет ил целлюлозы, аэросила и ингибитора коррозии. Перед употреблением очиститель необходимо хорошо перемешать, а затем нанести шпателем или кистью слоем 1-3 мм на ржавую поверхность и выдержать на ней 5-30 мин (в зависимости от толщины слоя ржавчины). После этого очиститель удаляют сухой тканью или щеткой и протирают поверхность насухо. Расход очистителя 0,8-1,2 кг на 1м2. Аналогичными свойствами обладает паста “Морж”.
Рис. 1. Приспособление для очистки металла от ржавчины
Состав наносят на кузов автомобиля кистью, выдерживают 3-5 мин при температуре 20-25 °С, после чего смывают теплой водой га шланга. Остатки кислоты удаляют нейтрализующим составом № 107, состоящим из 47,5% этилового спирта, 2,5% нашатырного спирта и 50% воды.
Широкое распространение получили травильные пасты на основе соляной кислоты.
Для получения паст нужно сначала растворить в воде производные целлюлозы, затем добавить туда жидкое стекло и бумажную массу. В образовавшуюся суспензию при постоянном перемешивании медленно влить кислоты и формалин.
Состав наносят на очищаемую поверхность кистью или деревянным шпателем слоем 1-3 мм и оставляют на ней на 20-40 мин. Периодически поверхность осматривают, для чего в отдельных местах пасту снимают шпателем.
Снимают травильную пасту с поверхности также шпателем, а для окончательной очистки поверхность промывают водой из шланга. После этого на нее наносят пасту-ингибитор, выполняющую роль пассиватора. Ее наносят и удаляют с поверхности так же, как и травильную пасту. Время выдержки пасты-ингибитора на поверхности при комнатной температуре 30 мин. После удаления пасты-ингибитора поверхность промывают водой, протирают насухо и сразу же грунтуют.
Паста-ингибитор имеет следующий состав (в массовых частях): калий хромовокислый 9, сульфитцеллюлозный щелок (50%-ный раствор), вода 95, инфузорная земля 80. Приготавливают ее следующим образом. Калий хромовокислый растворяют в воде, затем к раствору при перемешивании добавляют сульфитцеллюлозный щелок и инфузорную землю. Паста должна быть однородной, вязкотекучей.
Наиболее эффективна смешанная очистка ржавчины. Она заключается в том, что сначала поверхность очищают механическими средствами, а затем остатки ржавчины в порах металла обрабатывают травильными составами.
Удаление продуктов коррозии - одна из наиболее трудоемких операций при подготовке поверхности под окраску. Значительно облегчить ее может использование преобразователей ржавчины, которые позволяют перевести ее в неактивное состояние. Преобразователи ржавчины делятся на 2 группы. К первой относятся собственно преобразователи, которые только преобразуют продукты коррозии в более стабильные соединения. Обычно это водно-спиртовые или водно-ацетоновые растворы фосфорной кислоты с добавлением таннина, гидрохинона, различных ингибиторов коррозии и др. Их наносят на поверхность, не удаляя предварительно ржавчины, и через 12-24 ч поверхность считается готовой для нанесения грунтовки.
Вторая группа – это грунтовки-преобразователи, т. е. составы, которые не только преобразуют ржавчину, но и образуют на поверхности металла плетку, являющуюся грунтовочным подслоем для последующих слоев защитного покрытия.
Из составов первой группы в продаже чаще всего бывают “Автопреобразователь-1 ржавчины”, “Автопреобразователь ржавчины лигнинный”, “Нейтрализатор ржавчины ВСН -1” и “Буванол”.
Необходимо отметить, что преобразователи ржавчины не взаимодействуют с окалиной, а максимальная толщина слоя ржавчины, как правило, не должна превышать 80-100 мкм. Поэтому, если не снять предварительно толстые пласты рыхлой ржавчины, то преобразователи проникнут только в наружные слои ржавой поверхности, а процесс коррозии будет беспрепятственно развиваться вглубь уже под слоем преобразованных продуктов. Кроме того, необходимо строго выдерживать продолжительность преобразования, иначе непро-реагировавшая кислота сама станет источником коррозии.
Типичным представителем модификаторов первой группы является “Автопреобразователь-1 ржавчины” – продукт взаимодействия фосфорной кислоты с хроматом натрия и окисью цинка. По внешнему виду это прозрамная оранжевая или оранжево-зеленая жидкость. Автопреобразователь негорюч и малотоксичен, а его расход 100-130 г/м2.
Перед нанесением преобразователя поверхность металла необходимо хорошо очистить от грязи и металлической щеткой соскрести рыхлую ржавчину. Затем обезжирить уайт-спи-ритом, высушить и через 20-30 мин жесткой кистью, тщательно растушевывая и втирая в поверхность, нанести преобразователь ржавчины. Через сутки поверхность нужно слегка увлажнить водой, а через 4-5 сут нанести грунтовку ГФ-021 или ФЛ-03К.
Для преобразования ржавчины и перевода ее в неактивное состояние предназначен “Нейтрализатор ржавчины ВСН -1”, выпускаемый в виде водного раствора. Наносят его также, как и “Автопреобразователь-1 ржавчины”. Примерно через 30 мин поверхность приобретает беловато-серый цвет, после чего ее нужно промыть водой, высушить и загрунтовать. Препарат эффективно преобразует ржавчину при 10-30 ° С и сохраняет свои свойства после замораживания и размораживания.
“Автопреобразователь ржавчины лигнмнный” – смесь, состоящая из аминолигнина, фосфорной кислоты, эмульгатора, коагулятора и воды. По внешнему виду - маслянистая жидкая паста темно-коричневого цвета с запахом фруктовой эссенции. Негорюч и малотоксичен. Обладает тиксотропными свойствами, легко удерживается на вертикальных и потолочных поверхностях. Расход 120-150 г/мг. Преобразует слой ржавчины толщиной до 150 мкм. При комнатной температуре процесс преобразования ржавчины проходит за 16-20 ч, при 100-110 С за 15-20 мин. Допускается нанесение преобразователя на влажную поверхность. Его можно наносить кистью, валиком или краскораспылителем. После обработки преобразователем поверхность металла может быть от серого до темно-кортневого цвета (в зависимости от марки стали и характера ржавчины) без вздутий и шелушения. Это средство преобразует ржавчину до водонерастворимых химически стойких соединений, прочно связанных с поверхностью металла.
Для стабилизации ржавчины и переведения ее в неактивное состояние предназначен “Модификатор ржавчины П-1Т”. Он представляет собой раствор следующего состава (в % по массе): ортофосфорная кислота (30%-ная) – 10Н5; танин 8-НО; бутиловый спирт 5-НО; этиловый спирт 9Н0; ацетон 9-НО; хромат цинка 9-10; углекислый барий <Н-10; вода – остальное, до 100 %.
Модификатор П-1Т рекомендуется применять для обработки поверхностей со слоем ржавчины до 100 мкм. Наносят его кистью, а разбавляют (при загустевании) водой. Продолжительность сушки при комнатной температуре 3 ч. В исходном состоянии модификатор имеет темно-кортневый цвет, а после нанесения на поверхность и высыхания становится темно-синим.
После обработки модификатором П-1Т поверхность перед окрашиванием необходимо покрыть грунтовкой ГФ-021 или ФЛ-03К.
“Модификатор ржавчины 444” содержит фосфорную кислоту, танин, буру, метасиликат натрия и ряд других веществ. Он обладает высокой проникающей способностью и может преобразовывать ржавчину толщиной до 150 мкм. Наносят его распылением или кистью. Модификатор негорюч и не теряет своих свойств при отрицательных температурах.
Защитные свойства покрытий, нанесенных на поверхности, обработанные преобразователями ржавчины, как правило, ниже, чем покрытий, нанесенных на очищенный от ржавчины металл.
При нанесении преобразователей ржавчины необходимо следить, чтобы они не попадали на поверхности с иеудален-ным лакокрасочным покрытиаи, так как содержащиеся в них фосфорная кислота и комплексообразователи, не вступившие в реакцию с окислами металла, снижают адгезию покрытий.
Для удаления с поверхности следов аиазочных масел и других жировых загрязнений, ухудшающих ее смачивание и снижающих адгезию покрытий, ее обезжиривают. Все обезжиривающие составы можно разделить на три группы: водные щелочные растворы, органические растворители и эмульсионные составы. Последние представляют собой эмульсии растворителей в воде, стабилизированные поверхностно-активными веществами. Достоинством таких составов является негорючесть, меньшая токсичность, чем индивидуальных растворителей, а также высокая эффективность процесса обезжиривания за счет одновременного растворения и эмульгирования загрязнений. Ниже приводится один из эмульсионных обезжиривающих составов (% по массе):
В промышленности, особенно при серийном и массовом производстве, обычно используют водные 5- 10%-ные растворы синтетических моющих препаратов: КМ-1, Лобамид-101, МС-15, МС-17 и др. Указанные составы выпускаются в виде порошков. Их основу составляют кальцинированная сода, тринатрийфосфат, поверхностно-активные вещества, а также пеногасители. Средний расход моющих композиций 2-6 г/м2.
При проведении ремонтного окрашивания в условиях необорудованного гаража для обезжиривания лучше использовать уайт-спирит или очищенный бензин. Обезжиривание проводят, протирая поверхность металла кистью либо хлопчатобумажной ветошью, смоченной растворителем, с последующей сушкой на воздухе. Необходимо следить, чтобы в процессе обезжиривания на поверхности не оставались ворсинки от ткани. Не рекомендуется использовать для обезжиривания керосин, так как он, хотя и очищает поверхность от смазки и масла, но оставляет на ней пленку, ухудшающую адгезию лакокрасочных покрытий.
Трихлорэтилен – очень эффективное обезжиривающее средство, однако его можно использовать только для черных металлов. Не допускается обезжиривать им изделия из алюминия и его сплавов, так как могут образоваться взрывоопасные смеси. Трихлорэтиленом нельзя также обезжиривать детали, смоченные водными растворами или эмульсиями, потому что при этом может образоваться нерастворимая клейкая масса.
При выборе обезжиривающих составов необходимо учитывать характер последующей обработки поверхности. Так, если после обезжиривания будет проводиться обработка изделия водным раствором, например фосфатирование, то для обезжиривания лучше применять водные щелочные составы.
Для проверки чистоты поверхности перед окрашиванием на отсутствие жировых загрязнений, пыли и влаги нужно протереть ее чистой фильтровальной бумагой. Если на фильтровальной бумаге остаются следы жира или грязи, то поверхность необходимо еще раз тщательно промыть растворителем.
К атегория: - Ремонтное окрашивание автомобиля
Уайт-спирит является продуктом, полученным в результате перегонки нефти и соответствующей очистки выработанного вещества, более известен как растворитель. Но это не единственная сфера его применения. Чтобы иметь более полное представление об уайт-спирите, целесообразно ознакомиться с его особенностями.
Что собой представляет? Несколько маслянистая, бесцветная (иногда с желтоватым оттенком) жидкость. Исходное сырье – смеси соединений углеводородов.
Основные характеристики
Нет смысла рассматривать их все, детально, тем более что со специальной терминологией (и значением отдельных параметров для бытового применения) знаком не каждый из нас.
Все данные – ориентировочные, так как точного (стандартного) химического состава не существует. Растворитель от разных производителей может отличаться как отдельными ингредиентами, так и их долевым соотношением. Общие требования к готовому продукту отражены в ГОСТ № 3134 от 1978 года.
Температура (минимальная, ºС):
- воспламенения – 33;
- закипания – 1 600.
Степень летучести (по ксилолу) – 4.
Плотность (г/см³) при комнатной температуре – 0,76.
Уровень токсичности – низкий.
Применение – универсальное.
Оптимальный расход (на 1 м²) – в пределах от 100 до 145 г.
Тара – стекло или пластик.
Использовать уайт-спирит (равно как и приобретать), изготовленный более 3 лет назад, не имеет смысла, так как за это время он утрачивает практически все свои свойства независимо от условий хранения.
Сфера применения
В промышленных масштабах – для изготовления:
- антисептиков;
- красок, лаков:
- олифы;
- грунтующих средств;
- различных мастик, паст (шлифовальных, например).
В быту
- Для предварительной подготовки основы – обезжиривания.
- Для густой консистенции.
- Для очистки материалов от наслоений. К примеру, уайт-спирит пользуется популярностью у нумизматов, которые с его помощью «реанимируют» старые монеты, придавая им первоначальный вид.
Техника безопасности
- Работа – в средствах защиты кожи.
- Если вещество применяется в закрытом пространстве, то дополнительно – респиратор + эффективная вентиляция (проветривание).
- Хранение растворителя – подальше от источников тепла (тем более, открытого огня).
- При воспламенении воду для тушения использовать нельзя.
Стоимость
Зависит от производителя, поэтому только для примера (в руб/л):
- импортный уайт-спирит – от 265;
- отечественный – от 105.
Примечание! Основное отличие уайт-спирита зарубежного производства – в отсутствие специфического, довольно резкого запаха. Насколько это актуально при использовании в тех или иных условиях, решать вам, уважаемый читатель. Например, стоит ли переплачивать всего лишь за бренд, если работы ведутся вне помещения? Нужно учесть и то, что некоторые отечественные разновидности уайт-спирита, изготовленные с использованием современных технологий, также практически лишены запаха. Нужно только поискать соответствующую продукцию.
Нормы расхода химикатов на электролитические и химические покрытия рассчитывают на 1 м 2 покрываемой поверхности независимо от толщины покрытия. Исключение составляют процессы хромирования, химического никелирования и осаждения металлов и сплавов из цианистых электролитов, для которых нормы расхода даются на 1 мкм толщины покрытия (табл. 57-64).
Нормы расхода материалов на подготовительные (обезжиривание, травление) и специальные операции (осветление, пассивирование, оплавление и др.) рассчитывают только на 1 м 2 обрабатываемой поверхности изделий.
Нормы расхода анодного металла (сплава) устанавливают исходя из толщины слоя покрытия (1 мкм) с учетом технологических отходов и потерь.
В случае механической и электрохимической полировки слоев при нанесении многослойных покрытий следует учитывать увеличение толщины каждого покрытия на 2 - 3 мкм.
Нормы расхода материалов для деталей простой и сложной формы рассчитывают отдельно. К деталям сложной конфигурации относятся детали с глухими отверстиями, вытяжкой, с внутренней резьбой, а также детали типа стаканов, коробок, муфт и т. д.
При расчете расхода цианистого натрия при электролитическом осаждении меди, цинка, кадмия и других металлов необходимо учитывать следующие потери: разложение цианидов под воздействием электролитического тока; унос электролита в вентиляционные каналы; унос электролита с деталями и приспособлениями; разложение цианидов под воздействием углекислоты воздуха; унос электролита при фильтрации и его корректировании.
Нормы расхода хромового ангидрида (в г/м 2) для деталей простой конфигурации рассчитывают по формуле
H у = (26,5t + 44),
а для деталей сложной конфигурации по формуле
H y = (26,5t+ 56),
где t - толщина покрытия согласно технологическому процессу, мкм.
Полученная норма расхода должна включать полезный расход металла, на восстановление хрома; потери на унос с деталями и приспособлениями; потери на унос в вентиляционные каналы; потери на корректирование и фильтрацию электролитов.
При работе на автоматах, а также при использовании моечных машин, установок для обезжиривания органическими растворителями и других машин нормы расхода материалов устанавливают опытно-производственным путем.
При покрытии мелких деталей удельные нормы следует умножать на коэффициент 2 (в случае применения колоколов и барабанов других типов).
Расход вспомогательных материалов (шлифпорошок, паста ГОИ, полировальные круги, фланель, батист, марля, бязь, сукно, вата, применяемые для фильтрации растворов, для анодных чехлов, для протирки деталей, а также бумага, проволока, полиэтиленовая пленка и др.) устанавливает предприятие в зависимости от специфики производства.
В нормы расхода для серебрения входит 10-15% серебра в виде AgNO 3 и 85- 90% в виде анодов. Расход металла на покрытие рассчитывают по средней толщине покрытия
где S - площадь покрытия, см 2 ; d -плотность материала, г/см 3 .
В нормы расхода на золочение включено только металлическое золото, но при оформлении заявки учитывают и дицианоаурат калия (18% от общего количества золота).
Согласно МРТУ 6-09 1964-64, металлического палладия в хлористом палладии должно быть не менее 59%. По МРТУ 6-09 1833-64, металлического родия в хлористом родии должно быть не менее 32,5%.
Согласно ГОСТ 5.1133-71 металлического золота в дицианоаурате калия содержится не менее 66,6%.
Для покрытия родием и палладием в заявке указывают только количество соли. Палладий и платину для анодов получают по заявке; они считаются нерастворимыми.
57. Нормы расхода материалов на подготовительные и специальные операции при нанесении гальванопокрытий
Технологическая операция |
Материал | |
Очистка поверхностей деталей в органических растворителях или моющих средствах |
Трихлорэтилен |
|
Препарат МЛ-51 |
||
Средство моющее ТМС-31 |
||
Паста синтетическая «Триалон» |
||
Обезжиривание деталей химическое и электрохимическое |
Натр едкий |
|
Тринатрийфосфат |
||
Стекло натриевое жидкое |
||
Препарат ОС-20 |
||
Натрий углекислый |
||
Сульфанол |
||
Обезжиривание деталей из алюминия и его сплавов |
Тринатрийфосфат |
|
Натрий углекислый |
||
Сульфанол |
||
Травление деталей из стали |
Кислота соляная |
|
Катании К-И-1 |
||
Кислота серная |
||
Натрий хлористый |
||
Кислота ортофосфорная |
||
Уротропин |
||
Сульфанол |
||
Травление деталей из нержавеющей стали |
Кислота серная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота соляная |
||
Кислота уксусная |
||
Кислота плавиковая |
||
Водорода перекись |
||
Натрий азотнокислый |
| Технологическая операция | Материал | Удельная норма расхода, г/м 2 |
Травление деталей из алюминия и его сплавов Оплавление покрытия оловом или олово-свинцом |
Натр едкий |
|
Кальция гидрат окиси |
||
Масло касторовое |
||
Глицерин |
||
Диэтиламин солянокислый |
||
Осветление после травления деталей из алюминия и его сплавов |
Кислота азотная (1,41) |
|
Ангидрид хромовый |
||
Кислота серная |
||
Осветление цинкового и кадмиевого покрытия |
Кислота азотная |
|
Кислота серная |
||
Ангидрид хромовый |
||
Пассивирование цинкового и кадмиевого покрытия |
Бихромат натрия |
|
Кислота азотная |
||
Натрий сернокислый |
||
Кислота серная |
||
Пассивирующая соль «Ликонда» |
||
Фосфатирование цинковых и кадмиевых покрытий |
Препарат «Мажеф» |
|
Цинк азотнокислый |
||
Цинка окись |
||
Кислота ортофосфорная |
||
Натрий азотистокислый |
||
Пассивирование серебряного покрытия |
Калий хромовокислый |
|
Кали едкое |
||
Пассивирование деталей из меди и ее сплавов |
Ангидрид хромовый |
|
Кислота серная |
Технологическая операция |
Материал |
Удельная норма расхода, г/м 2 |
Пассивирование деталей из легированных сталей |
Кислота азотная |
|
Ангидрид хромовый |
||
Кислота серная |
||
Полирование серебряного покрытия |
Калий цианистый |
|
Полирование деталей из низколегированных нержавеющих сталей |
Кислота серная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота соляная |
||
Натрий хлористый |
||
Полирование химическое деталей из алюминия и его сплавов |
Кислота ортофосфорная |
|
Кислота серная |
||
Кислота азотная |
||
Полирование химическое деталей из меди и ее сплавов |
Кислота ортофосфорная |
|
Кислота азотная |
||
Кислота уксусная |
||
Тиомочевина |
Петр Степанович Мельников . Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении , 1979 . |
Это самый известный и часто применяемый растворитель. Дословно его название можно перевести так: White Spirit — «белый дух». Другие названия: нефрас-С4-155/200 или растворитель Стоддарда. Поскольку растворителей существует множество, рассмотрим уайт-спирит, чтобы не перепутать его ни с каким другим.
Состав
В состав уайт-спирита входят различные углеводороды, которые получаются в результате переработки нефтепродуктов. Причём, преобладают алифатические соединения.
В виду того, что растворитель получается при перегонке и фильтрации нефти, точный состав его установить сложно. Чтобы отслеживать качество и основные свойства уайт-спирита, лабораторными испытаниями контролируют некоторые параметры жидкости:
- в растворе должно быть не более 0,025% серы;
- среда только нейтральная, недопустимо присутствие щёлочи и кислоты;
- ароматические водороды - до 16%;
- недопустимо выпадение осадка и наличие механических примесей.
Уайт-спирит продаётся в пластиковых и стеклянных бутылках. Его средняя стоимость не может превышать 60-80 рублей за 1 литр, цена в большей степени зависит от бренда производителя.
Растворитель уайт-спирит предлагают отечественные и иностранные производители. Это два разных продукта - зарубежный раствор тщательно очищают от вредных ароматических углеводородов, которые вредят здоровью человека и окружающей среды. Процесс фильтрации сложный и дорогостоящий, что влияет на цену продукта. Но отметим, что при такой очистке значительно снижаются растворяющие свойства уайт-спирита. Соответственно, ставится под вопрос его эффективность. По этой причине отечественный продукт пользуется наибольшей востребованностью.
Технические характеристики
Основные технические параметры описаны в ГОСТ 3134-78 «Уайт-спирит. Технические условия» в п. 1.2:
Отклонения от ГОСТ:
- массовая доля ароматических углеводородов может составлять 17% для уайт-спирита, получаемого из ставропольской, шаимской, дагестанской, волгоградской нефти, богатой ароматическими соединениями;
- массовая доля серы может быть увеличена до 0,04% для казахской и туркменской нефти;
- летучесть по ксиолу превышена до 2,5…4,5 для казахской, волгоградской, туркменской, шаимской и мангышлакской нефти;
- плотность уайт спирита может превышать установленную ГОСТом до 0,9 г/см³ в виду неопределённого состава продукта перегонки нефти и низкосернистого бензина.
Стоит отметить, что некоторые параметры могут быть скорректированы производителем по согласованию с заказчиком, например, наличие кислот и щелочей в составе, испытание пластинкой.
Растворитель не замерзает, не набирает вязкость со временем, срок его годности практически не ограничен.
Класс опасности
Как любые продукты первичной нефтяной переработки, уайт-спирит является пожароопасным и токсичным веществом.
Раствор поддерживает и распространяет пламя, поэтому хранить его необходимо в плотно закрытой таре вдали от источников огня. Нельзя работать с уайт-спиритом рядом с открытым пламенем и сильно нагретыми приборами.
При возгорании растворителя для тушения пламени необходимо использовать любые средства кроме воды!
Класс опасности уайт-спирита - 4 (умеренно опасный). Чтобы свести вред вещества к минимуму, при работе следует придерживаться важных рекомендаций:
- использовать средства индивидуальной защиты (перчатки, респиратор);
- проводить работы в хорошо проветриваемом помещении;
- не контактировать с веществом более 5-10 минут подряд, делать перерывы с тщательным проветриванием.
Применение
Уайт-спирит востребован в нескольких направлениях:
- обезжиривание металлических поверхностей;
- приготовление обезжиривающих составов;
- производство лакокрасочных растворов (краски, лаки, грунт-эмали для дерева и металла);
- изготовление битумной мастики и битума;
- производство шлифовальных паст;
- коллекционеры и нумизматы используют для очистки металлических монет и антикварных вещиц от различных загрязнений.
Можно ли обезжирить уайт спиритом? - разумеется, можно. Для этих целей подойдет и сам уайт-спирит, и растворы на его основе.
При выборе состава следует выбирать именно уайт-спирит, изготовленный по ГОСТ 3134-78 - нефрас-С4-155/200 часто производят по ТУ, поэтому данный раствор может иметь более низкое качество, соответственно, его растворяющие характеристики могут не оправдать ожиданий.
Чем заменить уайт-спирит
Если мы говорим об оригинальном растворе, изготовленном по ГОСТ, то за неимением его можно заменить на другие вещества:
- скипидар (продукт переработки древесины);
- бензин;
- растворитель Р-4;
- ФАС-104;
- Б-70 (технический бензин);
- сольвент.
Сегодня на полках магазинов можно встретить разнообразные растворители с разным запахом и концентрацией. Поэтому единой рекомендации на счет замены уайт-спирита просто нет - подбирать состав необходимо исходя из потребностей и специфики использования.
Подытожим
Обезжиривает уайт спирит или нет? Это один из самых востребованных растворителей, поэтому с данной задачей он справляется на ура. Низкая стоимость и высокая эффективность - главные преимущества спирита перед другими составами.
Обезжиривание поверхностей из металла, растворение красок, растворение гудрона - это лишь некоторые способы применения жидкости. Надпись «ГОСТ 3134-78» поможет не ошибиться и выбрать действительно качественный продукт российских производителей.
Также стоит помнить о безопасности: аллергических реакций и раздражения слизистых при работе с растворителем помогут избежать средства индивидуальной защиты и хорошее проветривание.
Знаете ли вы?
Во Франции создали духи White Spirit в женском и мужском варианте. Парфюмеры сделали это, чтобы показать - запах растворителя может быть приятным. Вот что говорит о них
Конечно, это только парфюмерная вода и краску растворить ими, конечно, не получится!
Настоящие нормы расхода ЛКМ являются усредненными и предназначены для планирования потребности производства в лакокрасочных и вспомогательных материалах для изготовления стальных строительных конструкций зданий и сооружений.
Средняя площадь конструкций составляет 24 м2/т.
Норма расхода лакокрасочных материалов установлена на один слой покрытия. На грунтовку ГФ-021 указана норма расхода на толщину слоя 20 мкм (временная защита на период транспортирования, хранения и монтажа металлоконструкций).
Самая распространенная (часто встречающаяся) система антикоррозионной защиты стальных конструкций: грунт ГФ-021 в два слоя + Эмаль ПФ-115 в два слоя.
По мере возникновения интереса или запроса на другие , статья будет дополняться.
1. Антикоррозионная защита конструкций
| Марка | Цвет | Толщина покрытия, мкм | Норма расхода, кг/тн |
| Глифталевые грунтовки | |||
| ГФ-017 | Темно-коричневый | 17 | 2,73 |
| ГФ-021 | Красно-коричневый | 17 | 2,43 |
| 20 | 2,84 | ||
| Пентафталевые эмали | |||
| ПФ-115 | Коричневый | 21 | 2,31 |
| Серый | 21 | 2,15 | |
| Темно-серый | 21 | 2,25 | |
| Перхлорвиниловые эмали | |||
| ХВ-16 | Темно-серый | 17 | 5,17 |
| ХВ-110 | Серый | 17 | 3,04 |
| ХВ-113 | Серый | 17 | 3,17 |
| ХВ-518 | Серый | 17 | 4,60 |
| ХВ-785 | Серый | 17 | 4,10 |
| Красно-коричневый | 17 | 4,27 | |
2. Антикоррозионная защита резервуаров
Нормы расхода растворителей
| Лакокрасочный материал | Растворитель | Норма расхода, кг/тн | |
| Наименование | ГОСТ, ТУ | ||
| ГФ-017 | Сольвент ксилол или смесь с уайт-спиритом 1:1 | ГОСТ 10214-78, 1928-79 | 0,41 |
| ГФ-021 | ГОСТ 9949-76 | 0,37 | |
| ГОСТ 9410-78 | 0,43 | ||
| ПФ-115 | Сольвент, уайт-спирит, скипидар | 0,35 | |
| ПФ-133 | Сольвент, ксилол | ГОСТ 1928-79, ГОСТ 9410-78 | 0,36 |
| ПФ-1189 | Сольвент или смесь ксилола с уайт-спиритом 1:1 | ГОСТ 10214-78, ГОСТ 1928-79 | 0,90 |
| ХВ-16 | Р-5 |
ГОСТ 7827-74 |
1,03 |
| ХВ-110 | Р-24 |
ГОСТ 7827-74 |
1,22 |
| ХВ-113 | Р-24 |
ГОСТ 7827-74 |
1,3 |
| ХВ-518 | Р-4 |
ГОСТ 7827-74 |
0,92 |
| ХВ-785 | Р-4 |
ГОСТ 7827-74 |
1,71 |
| БТ-577 | Уайт-спирит, сольвент, скипидар | 0,32 | |
Нормативы расхода лакокрасочных материалов в зависимости от способа нанесения покрытий
| Марка | Цвет | Норматив расхода, г/м2*мкм | ||
| пневматическое распыление | безвоздушное распыление | струйный облив | ||
| БТ-577 | Черный | 4,27 | 4,05 | 4,05 |
| ГФ-017 | Темно-коричневый | 5,1 | 4,85 | 4,85 |
| ГФ-021 | Темно-коричневый | 4,57 | 4,34 | 4,34 |
| ПФ-115 | Серый | 3,25 | 3,10 | 3,10 |
| Темно-серый | 3,41 | 3,24 | 3,24 | |
| Коричневый | 3,49 | 3,32 | 3,32 | |
| ПФ-1189 | Серый | 4,04 | 3,84 | - |
| ХВ-16 | Темно-серый | 9,32 | 8,85 | - |
| ХФ-110 | Серый | 5,47 | 5,20 | |
Коэффициенты групп сложности окрашиваемых конструкций
Коэффициенты использования лакокрасочных материалов
Более подробно о расходе лакокрасочных и вспомогательных материалов можно узнать из ВСН 426-86.
