Подбор оптимальной асфальтобетонной смеси – задача не из легких. АБЗ Линт готов предложить свои услуги в этом. В нашей лаборатории проводятся различные виды проверок местности и грунта. Комплексное испытание асфальтобетона позволит найти необходимое решение для каждого дорожно-строительного объекта. Полноценное устройство полотна невозможно без целого ряда лабораторных анализов. Мы осуществляем испытания различных инертных материалов – песка, щебня и минерального порошка на соответствие ГОСТам. с 29 марта 2019г.
Лабораторным анализам подвергаются и вяжущие органические вещества, включая определение пенетрации.
Испытание асфальтобетона из смесителя
Готовые асфальтобетонные смеси также проходят проверки. Качественные лабораторные испытания асфальта, взятого из смесителя на производственной линии, проводятся по соответствующему стандарту. Произведенный материал оценивается по ГОСТ 128-98. Определение зернового состава асфальтобетонной смеси осуществляется методом выжигания. Испытания кернов и вырубок также важно для полноценного строительства дорожного полотна. На качество устройства покрытий дорог влияет и определение показателей сдвигоустойчивости. Эти виды проверок проводят по ГОСТ 12801-98.Испытание ЩМА в лабораторных условиях
Проверок качества грунта, асфальтобетонных смесей, их составляющих, других веществ и материалов множество. Испытание ЩМА является одним из основных и проводится в соответствии с ГОСТ 31015-2002. Стоимость каждого вида работ указана с учетом НДС. АБЗ Линт гарантирует качество выполняемых лабораторных исследований. Для забора проб грунта выезжает специальная мобильная бригада с необходимым оборудованием на базе автомобиля типа «минивен». В помещениях стационарной лаборатории размещены современные приборы для анализов и испытаний разных материалов. Наши лаборанты являются специалистам, обладающими необходимой квалификацией и опытом работы. Клиенты завода могут заказать комплексные исследования или отдельные виды испытаний. Стоимость работ конкурентная наряду с высоким качеством исполнения это гарантирует хороший результат лабораторных анализов на приемлемых условиях. В лаборатории нашего завода достаточно материальных средств для решения сложных задач с целью исследования асфальтов на соответствие стандартам!Компания ООО «ДТМ» имеет большой опыт сотрудничества с ведущими лабораториям по исследованиям асфальтобетона и минеральных материалов. Среди тех с кем нам удалось поработать есть как заводские лаборатории, так и лаборатории ведущих российских и белорусских дорожных институтов, таких как: РосдорНИИ, НИИМосстрой, МАДИ, БелДорНИИ и другие.
Обращаясь за исследованиями к ведущим специалистам заказчик, как правило, преследует две цели:
1) Внедрить на предприятии новую технологию, начать производство и укладку нового типа асфальтобетона, исследовать его свойства и особенности.
2) Разобраться в причинах дефектов/сбоев, устранить их.
3) Получить подтверждения качественной продукции за подписью и печатью авторитетного института.
5) Внедрить новый продукт на рынок и получить подтверждение его эффективности по результатам испытаний
(ООО «ДТМ» вывело на дорожно-строительный рынок свыше 10 новых продуктов).
Особенность нашего предложения состоит в том, что мы выборочно подходим к вопросу испытаний в зависимости от целей которые ставит заказчик.
Прогресс не стоит на месте и многие европейские стандарты постепенно входят в нормативные документы РФ. За последние годы получили широкое применение технологии ЩМА, ПБВ, РБВ, тонкослойное покрытие. Также федеральные заказчики (ФДА, ГК Автодор) при изучении свойств асфальтобетона и покрытия, зачастую, требуют прохождение «НЕ-ГОСТовских» методик, которые являются обязательными для тестирования в Европе – вязкость битума, колейность, усталостное напряжение, ровность покрытия. Все эти и другие методики постепенно входят в наш обиход.
Именно поэтому мы предлагаем не только стандартные «ГОСТовские» методики тестирования, но и возможность пройти лабораторные испытания асфальтобетона по евростандартам для более полноценного разностороннего исследования.
В нашем распоряжении имеется достаточно редкое оборудование для испытаний:
— асфальтовый анализатор;
— прибор для определения колейности;
— прибор для определения усталостного напряжения (fatigue test);
— вискозиметр по Брукфильду для определения вязкости битума;
— аппаратура для анализа PG-Grade;
Также у нас есть стандартная аппаратура для определения:
— пенетрации (ГОСТ 11501-78);- температуры размягчения КиШ (ГОСТ Р 11506-73);
— сцепления битума с мрамором и песком (ГОСТ 11508-78);
— водонасыщения, водостойкости, плотности, пористости, предела прочности при сжатии R-50°C, 20°C, 0°C (ГОСТ 9128-2013);- проведения испытания ЩМА (ГОСТ 31015-2002);
— зернового состава а/б смеси выжиганием / экстрагированием (ГОСТ 12801-98).
Говоря о подготовке нормативной документации, у нас и наших партнеров есть опыт подготовки, согласования следующей нормативной документации:
— разработка и формирование внутренней нормативной документации: стандарта организации, технических условий на новую продукцию и технологию, паспорт безопасности на материалы;
— помощь в получение сертификатов соответствия, госрегистрации, пожарной безопасности, экспертного заключения и других требуемых сертификатов на материалы;
— согласование СТО и ТУ у региональных заказчиков, лабораторные и промышленные подтверждения, получение рекомендаций;
— согласование СТО на уровне федеральных заказчиков (ФДА, ГК Автодор);
— инициация разработки отраслевой дорожной методики выпускаемой Росавтодором (ФДА).
Заявки и вопросы Вы можете направить нам по электронной почте, либо заполнив .
При планировании обустройства дорожных покрытий важно выбирать качественные материалы для укладки. Такая необходимость обусловлена высокими нагрузками во время эксплуатации и различными климатическими условиями. Чтобы быть уверенным в качестве материалов, закажите испытание асфальтобетона. Наша строительная лаборатория не один год проводит подобные мероприятия, и может гарантировать качество и достоверность результатов каждому клиенту.
Сделать заказ
От 2 до 4 дней
| № n/n |
Наименование испытаний, характеристик | Единицы измерения | Стоимость, руб; без ндс | Сроки испытания | Документ, устанавливающий требования |
|---|---|---|---|---|---|
| 7. Дороги автомобильные смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. смеси асфальтобетонные и асфальтобетон щебеночно-мастичные. |
СП 34.13330.2012 |
||||
| 7.1 | Отбор проб асфальтобетонной смеси для испытаний | 1 проба | 800,00 | 1 день | ГОСТ 12801-98; |
| 7.2 | Приготовление образцов из асфальтобетонной смеси (кернов) | 1 проба | 2650,00 | 1-2 дня | СП 78.13330.2012 |
| 7.3 | Определение характеристик сдвигоустойчивости и коэффициента внутреннего трения при 50 | 1 проба | 2100,00 | 1-2 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.4 | Определение зернового состава минеральной части асфальтобетонной смеси (методом выжигания) | 1 проба | 2700,00 | 3-4 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.5 | Определение показателя стекания вяжущего | 1 проба | 1100,00 | 1-3 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.6 | Определение средней плотности и водонасыщения образцов из смеси | 1 проба | 1550,00 | 1-2 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.7 | Предел прочности при сжатии при температурах: при 50 | 1 проба | 1180,00 | 1 день | ГОСТ 12801-98; |
| 7.8 | Предел прочности при сжатии при температурах: при 20 | 1 проба | 1180,00 | 1-2 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.9 | Определение водостойкости | 1 проба | 2000,00 | 1-2 дня | ГОСТ 12801-98; |
| 7.10 | Определение водостойкости при длительном водонасыщении | 1 проба | 2500,00 | ГОСТ 12801-98; | |
| Вырубка и испытание кернов из покрытия: Определение коэффициента уплотнения, коэффициента водонасыщения, толщины асфальтобетона в покрытиях и основаниях. |
|||||
| 7.11 | Отбор проб кернов из асфальтобетонного покрытия для замера толщины | 1 керн | 1000,00 | 1 день | ГОСТ 12801-98; СП 78.13330.2012 |
| 7.12 | Отбор проб кернов из асфальтобетонного покрытия | 1 проба (3-4 керна) | 1800,00 | 1 день | ГОСТ 12801-98; СП 78.13330.2012 |
| 7.13 | Подготовка образцов из покрытия и маркировка | 1 проба | 500,00 | 2-4 дня | ГОСТ 12801-98; СП 78.13330.2012 |
| 7.14 | Определение средней плотности и водонасыщения в кернах | 1 проба | 1550,00 | ||
| 7.15 | Разогрев и переформования кернов | 1 проба | 2650,00 | ||
| 7.16 | Определение средней плотности и водонасыщения переформованных образцов | 1 проба | 1550,00 | ||
| 7.17 | Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожной одежды | 1 проба | 200,00 | ||
| *Повышающие коэффициенты цен в прайс-листе: -2,0 работа в выходные и праздничные дни; -1,5 внеочередное ускоренное выполнение работ **В зависимости от объема работ цены могут корректироваться |
|||||
Характеристики асфальтобетона
Основные составляющие такого материала – это щебень, песок, битум и минеральный порошок. Асфальтобетон имеет вид уплотнённой смеси. Одно из прямых предназначений – это обустройство дорожных и других полотен.
Асфальтобетон характеризуется:
- видом крупного заполнителя (может быть преобладание щебня, гравия или песка);
- уровнем твёрдости и вязкости битумов;
- размером гранул щебня/гравия;
- основным назначением.
Для чего применяются асфальтобетоны? У каждого типа есть своё назначение. Дорожными покрывают магистральные улицы, тротуары и проезды. Аэродромными обустраивают взлётно-посадочные полосы и площадки. Промышленными асфальтобетонами устилают гаражи и кровли промышленных сооружений. Существуют также декоративные. Их используют, чтобы декорировать городские площади, покрыть разделительные полосы.
Проведение исследований
Наша лаборатория проводит испытание асфальтобетона на предмет соответствия различным государственным требованиям и стандартам. С подробным списком можно ознакомиться в разделе сайта «Информация» и подкатегории «ГОСТ». Кроме того, во время проверки преследуется цель установить причины ухудшения характеристик, если выявлены отклонения.
Наш испытательный центр проводит независимые лабораторные исследования качества асфальтобетона. К тому же мы имеем собственную дорожную лабораторию, что дает возможность оперативно выезжать на место выполнения работ и производить отбор проб путем выпиливания кернов.
По желанию заказчика мы так же можем провести исследования и дать заключение по уже отобранным образцам асфальтобетона, предоставленным на обследование.
ИЦ «ЛСК» изучает такие показатели:
- толщина слоёв;
- водонасыщение;
- стойкость к морозу;
- средняя плотность и другие.
Высокая точность результатов испытаний возможна благодаря оснащению лаборатории современным оборудованием. Кроме того, специалисты центра – это опытные люди, которые не первый год работают в данной области. Все это позволяет нам в кратчайшие сроки провести качественные испытания асфальтобетона и асфальтобетонной смеси и предоставить Вам полный отчет о качестве строительного материала.
Этапы выполнение работ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ И АЭРОДРОМНЫЕ, ДЕГТЕБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ, АСФАЛЬТОБЕТОН И ДЕГТЕБЕТОН
ГОСТ 12801-84
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
РАЗРАБОТАН Министерством транспортного строительства
ИСПОЛНИТЕЛИ
В.Н. Сотникова, канд. техн. наук (руководитель темы); И.А. Плотникова, канд. техн. наук; М.Б. Сокальская; Л.Б. Гезенцвей, д-р техн. наук; Д.И. Гегелия, канд. техн. наук; Б.М. Слепая, канд. техн. наук; Э.А. Казарновская, канд. техн. наук; Л.М. Лейбенгруб
ВНЕСЕН Министерством транспортного строительства
Зам. министра В.А. Брежнев
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СМЕСИ АСФАЛЬТОБЕТОННЫЕ ДОРОЖНЫЕ Методы испытаний Asphaltic
concrete mixtures for roads and aerodromes, tar Methods of testing |
ГОСТ Взамен |
Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 23 февраля 1984 г. № 16 срок введения установлен
с 01.01.85
Настоящий стандарт распространяется на смеси асфальтобетонные и дегтебетонные, асфальтобетон и дегтебетон и устанавливает методы их испытаний с целью определения следующих показателей:
средней плотности (объемной массы) асфальтобетона (дегтебетона) и его минеральной части;
истинной плотности (удельного веса) смесей и асфальтобетона (дегтебетона) и их минеральной части;
пористости минеральной части (остова), остаточной пористости, водонасыщения, набухания, предела прочности при сжатии, коэффициента водостойкости и коэффициента водостойкости при длительном водонасыщении асфальтобетонов (дегтебетонов);
состава смесей асфальтобетонов (дегтебетонов);
сцепления битума с минеральной частью смеси;
слеживаемости холодных смесей;
коэффициента уплотнения асфальтобетонов (дегтебетонов).
1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ
1.1. При подборе состава асфальтобетона (дегтебетона) и контроле качества приготовления смесей испытания осуществляют на образцах, полученных уплотнением смеси одним из методов, указанных в пп. - , или на пробах неуплотненных смесей.
1.2. При контроле качества покрытия и основания асфальтобетон (дегтебетон) испытывают на образцах-кернах или образцах-вырубках, отобранных непосредственно из покрытия или основания и подготовленных к испытанию в соответствии с пп. , .
2. ПРИГОТОВЛЕНИЕ СМЕСЕЙ И ОТБОР ПРОБ
2.1. При подборе состава смесь готовят в лабораторной лопастной мешалке, оборудованной обогревающим устройством.
Щебень, песок и минеральный порошок должны быть предварительно высушены, а битум или деготь обезвожены. Щебень, песок и минеральный порошок в количествах, заданных по составу, отвешивают в емкость, нагревают (периодически перемешивая) до температуры, указанной в табл. 1, и добавляют требуемое количество нагретого в отдельной емкости вяжущего (температура нагрева вяжущего указана в табл. 1).
При использовании активированного минерального порошка его вводят в холодном виде в смесь щебня и песка, предварительно нагретую до температуры на 20-40 ° С выше указанной в табл. 1 (с учетом примечания к таблице).
Смесь минеральных материалов предварительно перемешивают с вяжущим вручную, затем помещают в лабораторную мешалку, где перемешивают ее до полного и равномерного объединения всех компонентов. Время, необходимое для перемешивания в лабораторных мешалках, устанавливается предварительно опытным путем, при этом оно должно быть постоянным для каждого вида смесей (в среднем 3-6 мин). Перемешивание считают законченным, если все зерна минерального материала равномерно покрыты вяжущим и в готовой смеси нет его отдельных сгустков. Формование образцов осуществляют в соответствии с пп. - .
2.2. При контроле качества смесей, приготавливаемых в смесителях принудительного перемешивания периодического действия, пробы отбирают непосредственно после выгрузки смеси из смесителя в автомашины или другие транспортные средства. Каждую пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных из разных замесов. Перед изготовлением образцов отдельные порции смеси объединяют, тщательно перемешивают и получают среднюю пробу.
Если смеси готовят в смесителях периодического действия, работающих по принципу свободного перемешивания, среднюю пробу составляют из отдельных порций смеси, отобранных в начале, в середине и в конце выпуска ее из смесителя.
Если смеси изготавливают в смесителе непрерывного действия, среднюю пробу составляют из 3-4 порций смеси, отобранных с интервалом 1,5-2 мин.
Таблица 1
|
Вид смесей |
Марка вяжущего |
Температура, ° С |
||
|
минерального материала при приготовлении смеси |
вяжущего при приготовлении смеси |
смеси при приготовлении образцов |
||
|
Асфальтобетонные смеси: |
||||
|
БНД 60/90, БНД 90/130, БН 60/90, |
||||
|
БНД 130/200, БНД 200/300, БН 130/200, БН 200/300 |
||||
|
холодные |
||||
|
Дегтебетонные смеси: |
||||
|
ДО-7, ВДП-6, ВДП-7 |
||||
|
холодные |
||||
Примечание . При применении поверхностно-активных веществ или активированных минеральных порошков температуру нагрева минеральных материалов и вяжущего, а также температуру асфальтобетонных смесей при изготовлении образцов снижают на 10-20° С (за исключением холодных смесей).
Из отобранных средних проб смесей формуют образцы, поддерживая при этом температуру смеси в пределах, указанных в табл. 1.
Уплотнение образцов из смесей, испытываемых на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), на водонасыщение и набухание, должно производиться:
из смесей с содержанием щебня до 35% - прессованием под давлением 40 МПа (400 кгс/см 2);
из смесей с содержанием щебня более 35% - вибрированием с пригрузом 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2) с доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2).
Уплотнение образцов из холодных смесей, испытываемых на слеживаемость, производят прессованием под давлением 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2).
Масса проб смесей, отбираемых из смесителя, в зависимости от размера зерен минерального материала указана в табл. 2.
Таблица 2
Из отобранных смесей готовят образцы не позднее чем через 30 мин. после отбора проб из смесителя. В случае вынужденного увеличения указанного срока в журнале испытаний делают соответствующую запись.
Формы для изготовления образцов представляют собой полые стальные цилиндры. При уплотнении в них смесей должно быть обеспечено двустороннее приложение нагрузки, это достигается передачей давления на уплотняемую смесь через два вкладыша, свободно передвигающихся в форме навстречу друг другу.
3.2. Уплотнение образцов прессованием
Пресс (гидравлический или механический) по ГОСТ 8905-82 для уплотнения образцов должен обеспечивать давление на образец 40 МПа (400 кгс/см 2).
Черт. 2
Пресс оборудуют приспособлением Союздорнии для одновременного приготовления трех образцов (черт. 2), которое представляет собой постоянно закрепленную на прессе кассету 4 с тремя взаимосвязанными цилиндрическими формами. Нижние вкладыши (пуансоны) 2 опираются шарнирно на нижнюю плиту пресса 1 и верхней частью введены в формы на глубину 2-3 см; верхние пуансоны 5 смонтированы на отдельном откидном приспособлении 6, шарнирно связанном с верхней плитой пресса 7 . Кассета с формами заключена в коробку с масляным подогревающим устройством 3 , с помощью которого поддерживают постоянную температуру стенок форм 60-100 ° С. При изготовлении образцов из холодных смесей кассету с формами не нагревают. Для извлечения образцов из форм имеется специальное упорное устройство 8, также шарнирно связанное с верхней плитой 7 . Для подъема и опускания верхней плиты используют электродвигатель 9.
Если мощность пресса недостаточна для одновременного уплотнения трех образцов, его оборудуют аналогичными приспособлениями с одной формой. Кассету рекомендуется изготавливать с формами диаметром 71,4 и 50,5 мм. Конструкция приспособления должна предусматривать взаимозаменяемость форм.
При отсутствии на прессе указанных приспособлений образцы готовят в одиночных (обычных и облегченных) формах (черт. 3 и 4), размеры которых приведены в табл. 3.
Черт. 3
Черт. 4
Таблица 3
|
Диаметр образца, d , мм |
Размеры, мм |
Площадь образца, см 2 |
Номер чертежа |
||||||||||
|
d 1 |
d 2 |
d 3 |
d 4 |
||||||||||
|
Обычная форма |
|||||||||||||
|
Облегченная форма |
|||||||||||||
|
26,5 |
|||||||||||||
|
47,4 |
|||||||||||||
3.2.1. На прессе, оборудованном уплотняющим приспособлением, образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей включают подогревающее устройство и доводят температуру масла в нем до 60-100 ° С. Верхние вкладыши (пуансоны) при этом должны быть введены в формы. Перед заполнением форм смесью верхние пуансоны выводят из форм и внутреннюю поверхность форм и пуансоны протирают тканью, слегка смоченной машинным маслом. Формы заполняют предварительно взвешенной в металлической воронке (черт. 5) смесью, температура которой указана в табл. 1, равномерно распределяют смесь и штыкуют ее в форме ножом или шпателем; верхние пуансоны вводят в формы и опускают их до соприкосновения со смесью. Затем включают электродвигатель пресса и давление доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2); через 3 мин нагрузку снимают, упорное устройство подводят к центру кассеты, снова включают электромотор пресса и выжимают образцы из форм вверх.
Черт. 5
3.2.2. В одиночных формах образцы готовят следующим образом. При изготовлении образцов из горячих и теплых смесей формы и вкладыши нагревают до температуры 60-100 ° С. Форму с вставленным нижним вкладышем наполняют предварительно взвешенной смесью через металлическую воронку. Смесь равномерно распределяют в форме штыкованием ножом или шпателем, вставляют верхний вкладыш и, прижимая им смесь, устанавливают форму со смесью на нижнюю плиту пресса для уплотнения, при этом нижний вкладыш должен выступать из формы на 1,5-2,0 см. Верхнюю плиту пресса доводят до соприкосновения с верхним вкладышем и включают электродвигатель пресса; давление на уплотняемую смесь доводят до 40 МПа (400 кгс/см 2), через 3 мин нагрузку снимают, а образец извлекают из формы выжимным приспособлением.
Примечание. Образцы с дефектами кромок и непараллельностью верхнего и нижнего основания бракуют.
3.3. Уплотнение образцов комбинированным методом
При комбинированном методе асфальтобетонные смеси уплотняют вибрированием на виброплощадке с последующим доуплотнением прессованием под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2). В этом случае образцы изготавливают в обычных одиночных формах (п. 3.2.2.). Формы, нагретые до 60-100 ° С, наполняют асфальтобетонной смесью, температура которой указана в табл. 1, устанавливают на виброплощадку (по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке), плотно укрепляют на ней специальным приспособлением (конструкция приспособления для укрепления зависит от типа виброплощадки). Нижний вкладыш должен выступать из формы на 2-2,5 см; асфальтобетонную смесь в форме вибрируют в течение 3 мин при частоте 3000 колебаний в минуту, амплитуде 0,35-0,40 мм и вертикальной нагрузке на смесь 0,03 МПа (0,3 кгс/см 2), которая передается на смесь грузом, свободно навешенным на верхний вкладыш формы. По окончании вибрации форму с образцом снимают с виброплощадки, устанавливают на плиту пресса для доуплотнения под давлением 20 МПа (200 кгс/см 2) и выдерживают при этом давлении 3 мин. Затем нагрузку снимают и образец извлекают из формы выжимным приспособлением. Если при извлечении из формы образец деформируется, его бракуют, а последующие образцы изготавливают после охлаждения смесей на 5-10° С.
Образцы готовят в специальных цилиндрических формах диаметром 71,4 мм с двумя вкладышами.
В центре нижнего вкладыша 1 укреплен стальной стержень 2. Верхний вкладыш 3 должен иметь в центре сквозное отверстие 4 (черт. 6).
Перед уплотнением холодную смесь и форму 6 с вкладышами 1 и 3 нагревают в сушильном шкафу до температуру (80±2) ° С. Форму устанавливают на две подставки 5, а нижний вкладыш со стержнем опускают в форму (как показано на черт. 6). Пробу нагретой смеси засыпают через воронку в форму. Верхний вкладыш вводят в форму таким образом, чтобы стержень, укрепленный в нижнем вкладыше, свободно вошел в отверстие 4 в верхнем вкладыше. Поддерживая форму, подставки убирают, а на верхний вкладыш устанавливают груз 7 , масса которого вместе с массой верхнего вкладыша должна быть 20 кг, т.е. обеспечивать давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2). Под этой нагрузкой смесь выдерживают 3 мин, после чего груз снимают, форму поднимают и снимают с образца. Затем снимают с образца верхний вкладыш, а образец осторожно, двумя руками, снимают со стержня и переносят к месту хранения, где выдерживают при температуре воздуха (20±2)°С не менее 4 ч.
Черт. 6
Если образец после уплотнения сразу рассыпается, то следующий образец выдерживают в форме, сняв нагрузку, при температуре (20±2)°С не менее 4 ч.
3.5. Размеры образцов и ориентировочное количество смеси, необходимое для изготовления одного образца в зависимости от вида испытаний, должны соответствовать указанным в табл. 4.
В процессе изготовления образцов количество смеси уточняют с учетом ее уплотняемости и истинных плотностей входящих в ее состав материалов, для чего готовят пробный образец.
Навеску g в граммах, требуемую для получения образца соответствующей высоты, определяют по формуле
,
где g 0 - масса пробного образца, г;
h - требуемая высота образца, мм;
h 0 - высота пробного образца, мм.
Таблица 4
|
Вид испытаний |
Максимальный размер зерен минеральной части в смеси, мм |
Размеры образца, мм |
Ориентировочное количество смеси на, образец, г |
|
|
Испытание на прочность при сжатии (в сухом и водонасыщенном состоянии), водонасыщение и набухание |
||||
|
Испытание на слеживаемость (для холодных смесей) |
Образцы взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе, затем погружают на 30 мин в сосуд с водой, имеющей температуру (20±2)°С, после этого образцы взвешивают в воде, температура которой должна быть (20±2)°С, вытирают и вторично взвешивают на воздухе. 4.1.4. Обработка результатов Среднюю плотность образца определяют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где g o - масса образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в воде в течение 30 мни, а затем взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; r в - истинная плотность воды, равная 1 г/см 3 За среднюю плотность принимают среднее арифметическое результатов определений плотности трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышают 0,02 г/см 3 . Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) с учетом имеющихся в нем пор. Среднюю плотность (объемную массу) минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленной средней плотности образцов асфальтобетона (дегтебетона) по п. и соотношения минеральных материалов и вяжущего. Среднюю плотность минеральной части вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 m - средняя плотность образца асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; q 0 - массовая доля минеральных материалов в асфальтобетоне (дегтебетоне) (без вяжущего), % (принимают за 100%); q в - массовая доля вяжущего в асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части), Сущность метода заключается в определении плотности минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в нем пор. Истинную плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) или смеси определяют на основании предварительно установленных истинных плотностей отдельных минеральных составляющих (щебня по ГОСТ 8269 -76, песка по ГОСТ 8735 -75 и минерального порошка по ГОСТ 12784-78). Истинную плотность минеральной части смеси r ° вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле
где q 1 , q 2 , ... q n - массовая доля отдельных минеральных материалов в минеральной части смеси или асфальтобетона (дегтебетона), %; r 1 , r 2 , ... r n - истинная плотность отдельных минеральных материалов, г/см 3 . 4.4. Определение истинной плотности (удельного веса) смеси и асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении истинной плотности смесей или асфальтобетона (дегтебетона) без учета имеющихся в них пор. Истинную плотность смеси при подборе составов определяют расчетным или пикнометрическим методами. Истинную плотность асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия и смесей, отобранных из смесителя, определяют только пикнометрическим методом. При определении истинной плотности пикнометрическим методом применяют поду с добавкой смачивателей - поверхностно-активных веществ, улучшающих смачивание водой гидрофобной поверхности частиц смеси. В качестве смачивателей применяют порошкообразные, пастообразные и жидкие моющие средства. Смачиватель вводят в дистиллированную воду в следующем количестве на 1 л воды: жидкий - 15 г, пастообразный (в виде раствора в дистиллированной воде 1:1) - 10г (или 120 капель), порошкообразный - 3 г. 4.4.1. Определение истинной плотности расчетным методом На основании предварительно установленных истинных плотностей минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона) по п. , вяжущего и их массовых соотношений вычисляют истинную плотность смеси пли асфальтобетона (дегтебетона) r а с погрешностью до 0,01 г/см 3 по формуле
где r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) смеси или асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r в - истинная плотность вяжущего, г/см 3 q м - массовая доля минеральных материалов в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (принимаются 100%); q в - массовая доля вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне), % (сверх 100% минеральной части). 4.4.2. Определение истинной плотности (удельного веса) пикнометрическим методом 4.4.2.1. Аппаратура Мерная колба вместимостью 250 и 500 см 3 по ГОСТ 1770-74 . Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Колба по ГОСТ 10394-72. Капельница по ГОСТ 9876-73. 4.4.2.2. Подготовка к испытанию От средней пробы смеси или вырубки (керна) асфальтобетона (дегтебетона), предварительно подготовленных по п. и измельченных до размеров не более максимального размера зерен для данного вида смеси, отвешивают на технических весах с погрешностью 0,01 г две навески по 50-200 г (в зависимости от максимального размера зерен минерального материала). Мерную чистую и высушенную колбу взвешивают без воды, затем заполняют дистиллированной водой с добавкой смачивателя до черты на шейке, выдерживают при температуре (20±2)°С в течение 30 мин и снова взвешивают. Перед вторым взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. Определяют истинную плотность воды со смачивателем. Затем воду выливают и колбу снова высушивают. 4.4.2.3. Проведение испытания Каждую навеску смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия высыпают в сухую чистую мерную колбу. Затем колбу с навеской заполняют приблизительно на 1/3 объема дистиллированной водой со смачивателем, температура которой (20±2)°С. Содержимое колбы взбалтывают. После этого колбу помещают на 1 ч в вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф с отключенным нагревом, где поддерживают остаточное давление не более 2000 Па (15 мм рт. ст.). Затем давление доводят до нормального, а колбу заполняют дистиллированной водой со смачивателем до черты на шейке, выдерживают при температуре (20 ± 2)° С в течение 30 мин и взвешивают. Перед взвешиванием уровень воды в колбе (если он изменился) доводят до черты на шейке. 4.4.2.4. Обработка результатов Истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия (вычисляют с погрешностью 0,01 г/см 3 по формуле где g 0 - масса смеси или размельченного асфальтобетона (дегтебетона), г; r в - истинная плотность воды со смачивателем, принимаемая 1 г/см 3 ; g 1 - масса колбы с водой (до черты на шейке), г; g 2 - масса колбы с навеской и водой, г. За истинную плотность смеси или асфальтобетона (дегтебетона) принимают среднее арифметическое результатов двух определений. Расхождение между результатами двух параллельных определений не должно быть более 0,01 г/см 3 . В случае больших расхождений истинную плотность определяют вторично. 4.5. Определение пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в минеральной части (остове) асфальтобетона (дегтебетона). Пористость минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) определяют расчетом на основании предварительно установленных (пп. и ) средней плотности и истинной плотности минеральной части. Объемную долю пористости минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона) V 0 пор вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
где r 0 m - средняя плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r 0 - истинная плотность минеральной части (остова) асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.6. Определение остаточной пористости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в определении объема пор, имеющихся в асфальтобетоне (дегтебетоне). Остаточную пористость лабораторных образцов или образцов асфальтобетона (дегтебетона) из покрытия определяют расчетом на основании предварительно установленных истинной плотности по п. и средней плотности по п. . Объемную долю остаточной пористости V пор вычисляют с погрешностью 0,1 % по формуле
где r a m - средняя плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 ; r a - истинная плотность асфальтобетона (дегтебетона), г/см 3 . 4.7. Определение водонасыщения асфальтобетона (дегтебетона) За величину водонасыщения образцов асфальтобетона (дегтебетона) принимают количество воды, поглощенное образцом при заданном режиме насыщения. Водонасыщение определяют на образцах, приготовленных в лаборатории из смеси или на образцах-вырубках (кернах) из покрытия (основания). 4.7.1. Аппаратура ГОСТ 24104 Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Сосуд вместимостью 2,5-3,0 л. 4.7.2. Подготовка к испытанию Водонасыщение определяют на образцах, ранее использованных для определения средней плотности в соответствии с п. . 4.7.3. Проведение испытания Образцы асфальтобетона, (дегтебетона) помещают в сосуд с водой, температура которой (20±2)°С. Уровень воды над образцами должен быть не менее 3 см. Сосуд с образцами устанавливают под стеклянный колпак вакуум-прибора или в вакуум-сушильный шкаф, где создают и поддерживают остаточное давление, равное 2000 Па (15 мм рт. ст.), в течение 1 ч 30 мин при испытании образцов из горячих и теплых смесей, 30 мин - при испытании образцов из холодных смесей, затем давление доводят до атмосферного и образцы выдерживают в том же сосуде с водой при температуре (20±2)°С. Время выдерживания в воде образцов из горячих и теплых смесей - 1 ч, образцов из холодных смесей - 30 мин. При использовании вакуум-прибора РВУ-З образцы помещают непосредственно в сосуд прибора. После этого образцы извлекают из воды, вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой и взвешивают с погрешностью 0,01 г на воздухе и в воде. Увеличение массы образца соответствует количеству поглощенной образцом воды. Приращение массы образца, отнесенное к первоначальному объему образца, составляет его водонасыщение по объему (истинную плотность воды принимают равной 1 г/см 3). 4.7.4. Обработка результатов Объемную долю водонасыщения образца W в процентах вычисляют по формуле где g o - масса сухого (не насыщенного водой) образца, взвешенного на воздухе, г; g 1 - масса образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г. Водонасыщение определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения водонасыщения не должно быть более 0,5% (по абсолютному значению водонасыщения). Набухание определяют как приращение объема образца из асфальтобетона (дегтебетона) после насыщения его водой. Для определения набухания используют данные, полученные при определении водонасыщения и средней плотности согласно пп, и . Набухание образца Н в процентах объема вычисляют по формуле где g 1 - масса сухого образца, выдержанного в течение 30 мин в воде и взвешенного на воздухе, г; g 2 - масса того же образца, взвешенного в воде, г; g 3 - масса насыщенного водой образца, взвешенного на воздухе, г; g 4 - масса того же образца, взвешенного в воде, г. Набухание определяют с погрешностью 0,1%. За результат принимают среднее арифметическое значение трех определений. Расхождение между наибольшим и наименьшим результатами определения не должно превышать 0,2% (па абсолютной величине набухания) . 4.9 Определение предела прочности при сжатии Сущность метода заключается в определении нагрузки, необходимой для разрушения образца. 4.9.1. Аппаратура Пресс с механическим или гидравлическим приводом с нагрузками от 50 до 100 кН (5-10 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-82. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73 4.9.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят образцы в соответствии с пп. - , - . Перед испытанием образцы выдерживают при заданной температуре (50±2)°С, (20±2)°С или (0±2)°С. Образцы горячего и теплого асфальтобетона (дегтебетона) выдерживают в течение 1 ч в вoдяной бане вместимостью 3-8 л (в зависимости от количества и размера образцов), образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) - 2 ч в воздушной среде в емкости того же объема. Температуру (0 ± 2)°С создают смешением воды со льдом. Примечание. При отсутствии специальной емкости для выдерживания образцов в воздушной среде образцы холодного асфальтобетона (дегтебетона) помещают па деревянной или фарфоровой подставке в сосуд, установленный в другом сосуде большего размера. Пространство между стенками двух сосудов заполняют водой заданной температуры. Для определения предела прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии используют образцы, испытанные на водонасыщение и набухание в соответствии с пп. , . Насыщенные водой образцы после взвешивания их на воздухе и в воде снова помещают на 10-15 мин в воду, температура которой (20±2)°С, а перед испытанием вытирают мягкой тканью или фильтровальной бумагой. 4.9.3. Проведение испытания Предел прочности при сжатии асфальтобетонных (дегтебетонных) образцов определяют на прессах с механическим приводом при скорости деформирования образца (3,0±0,5) мм/мин. Перед проведением испытания на прессах с гидравлическим приводом следует установить скорость холостого хода поршня 3 мм/мин. Пресс должен быть снабжен силоизмерителем любого типа, позволяющим определять прочность при сжатии с погрешностью 0,05 МПа (0,5 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии меньше 1,5 МПа (15 кгс/см 2), и с погрешностью 0,1 МПа (1 кгс/см 2) для образцов, имеющих предел прочности при сжатии больше 1,5 МПа (15 кгс/см 2). Образец, извлеченный из водяной или воздушной бани, устанавливают в центре нижней плиты пресса, затем опускают верхнюю плиту и останавливают ее выше уровня поверхности образца на 1,5-2 мм. Это же может быть достигнуто соответствующим подъемом нижней плиты. После этого включают электродвигатель пресса и начинают нагружать образец. Для уменьшения потерь тепла образцов при соприкосновении с металлическими плитами между образцом и плитами прокладывают плотную бумагу. Для повышения точности определения предела прочности при сжатии рекомендуется использовать шарнирное устройство (черт. 7), состоящее из шарика 1 и двух металлических пластин 2, которое устанавливают на верхний торец образца 4, накрытый прокладкой 3 из бумаги. Шарнирное устройство обеспечивает равномерное распределение нагрузки по всей площади торца образца в случае непараллельности оснований образцов. Максимальное показание силоизмерителя принимают за разрушающую нагрузку.
Черт. 7 4.9.4. Обработка результатов Предел прочности при сжатии образца R c ж вычисляют с погрешностью 0,01 МПа (кгс/см 2) по формуле F - первоначальная площадь поперечного сечения образца, см 2 ; 10 -2 - коэффициент пересчета в МПа. За результат определения принимают среднее арифметическое значение испытания трех образцов. Расхождение между результатами испытаний отдельных образцов не должно превышать 10%. 4.10. Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) Сущность метода заключается в оценке степени падения прочности асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в условиях вакуума. Коэффициент водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) K в вычисляют с погрешностью 0,01 по формуле где r в - продел прочности водонасыщенных в вакууме образцов асфальтобетона (дегтебетона) при 20 С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при температуре 20° С, МПа (кгс/см 2). 4.11 Определение коэффициента водостойкости асфальтобетона (дегтебетона) при длительном водонасыщении Коэффициент водостойкости при длительном водонасыщении представляет собой отношение прочности образца асфальтобетона (дегтебетона) после воздействия на него воды в течение 15 сут к первоначальной прочности образца в сухом состоянии. 4.11.1. Аппаратура Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80 с приспособлением для гидростатического взвешивания. Вакуум-прибор или вакуум-сушильный шкаф. Термометр химический ртутный стеклянный с ценой деления шкалы 1° С по ГОСТ 215-73. Испытательная машина с механическим или гидравлическим приводом, развивающим усилие до 5- 10 4 Н (5 тс) по ГОСТ 7855-74 или ГОСТ 8905-73. Сосуды для термостатирования образцов вместимостью 3-5 или 7-8 л. 4.11.2. Подготовка к испытанию Асфальтобетонные (дегтебетонные) образцы взвешивают на воздухе и в воде согласно п. , а затем насыщают водой в вакуум-приборе по п. . 4.11.3. Проведение испытания Образцы, насыщенные в вакуум-приборе, переносят в другой сосуд с водой, в котором выдерживают в течение 15 сут, температуру воды поддерживают в пределах (20±2)°С. По истечении 15 сут образцы извлекают из воды, обтирают и определяют предел прочности при сжатии по п. 4.9. 4.11.4. Обработка результатов По результатам испытаний вычисляют коэффициент водостойкости K вд асфальтобетона (дегтебетона) после длительного водонасыщения по формуле где R вд - предел прочности асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии после насыщения водой в течение 15 сут при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2); R 20 - предел прочности сухих образцов асфальтобетона (дегтебетона) при сжатии при температуре (20±2)°С, МПа (кгс/см 2). 4.12. Определение состава асфальтобетона (дегтебетона) и смеси Метод предусматривает определение зернового состава минеральной части асфальтобетона (дегтебетона) или смеси и содержания в них вяжущего. 4.12.1. Определение содержания битума или дегтя методом экстрагирования 4.12.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Насадка стеклянная лабораторная для экстрагирования типа Сокслет по ГОСТ 9777-74. Колба по ГОСТ 10394-72. Песчаная баня. Обратный холодильник по ГОСТ 9499-70. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка по ГОСТ 9147-80 . Водяная баня. Фильтровальная бумага по ГОСТ 12026-76 . Вата по ГОСТ 5556-81. Растворители: для битума - хлороформ по ГОСТ 20015-74, спиртохлороформ (20% спирта по ГОСТ 17299-78, 80% хлороформа), спиртобензол (20% спирта, 80% бензола по ГОСТ 5955-75), четыреххлористый углерод по ГОСТ 20288-74, трихлорэтилен по ГОСТ 9976-83 и др.; для дегтя - толуол по ГОСТ 5789-78. 4.12.1.2. Отбор образцов Навеску смеси для экстрагирования берут по п. . Черт. 8 4.12.1.3. Подготовка к испытанию Из трех-четырех слоев фильтровальной бумаги готовят цилиндрический патрон диаметром не более диаметра горла экстракционной насадки. Патрон с одной стороны закрепляют (завязывают), высушивают вместе с небольшим кусочком ваты в сушильном шкафу до постоянной массы и взвешивают. Патрон наполняют смесью или измельченным асфальтобетоном (дегтебетоном) из вырубки (керна), закрывают ватой, снова взвешивают с погрешностью 0,01 г и помещают в экстракционную насадку 2 (черт. 8). Патрон, заложенный с насадку, должен быть на 1 см ниже уровня сифона. К верхней части насадки присоединяют холодильник 7, а к нижней - колбу с растворителем 3. 4.12.1.4. Проведение испытания Колбу с растворителем нагревают на песчаной бане до температуры кипения растворителя. Конденсирующиеся в холодильнике пары растворителя, непрерывно стекая на смесь, растворяют вяжущее и извлекают его из смеси. После заполнения экстрактора растворитель переливается в колбу по сифонной трубке. Извлечение вяжущего продолжают до исчезновения окраски растворителя, собирающегося в экстракционной насадке. Извлеченный из насадки патрон высушивают в сушильном шкафу при температуре 50 - 60° С до постоянных результатов взвешивания. 4.12.1.5. Обработка результатов Массовую долю вяжущего в смеси или асфальтобетоне (дегтебетоне) из покрытия вычисляют с погрешностью до 0,1% по формулам: q ’ n - при дозировке вяжущего, включенного в 100% состава асфальтобетона q в - при дозировке вяжущего сверх 100% минеральной части асфальтобетона
где G - масса высушенного патрона (с ватой), г; G 1 - масса патрона с ватой и асфальтобетонной смесью до экстрагирования, г; G 2 - масса патрона с ватой и минеральным остатком после экстрагирования и высушивания, г. Массовую долю дегтя Д в смеси или дегтебетоне из покрытия в процентах следует пересчитать с учетом содержания веществ, нерастворимых в толуоле, по формуле
где Д 1 - количество дегтя, экстрагированного из образца (q в , q ’ в); С - содержание веществ, нерастворимых в толуоле, согласно паспорту на данную партию дегтя, % по массе. Если наиболее мелкие частицы минерального материала смеси проходят в экстракт, то его нужно осторожно слить из колбы и остаток промыть новым количеством растворителя до исчезновения окраски и высушить. Количество мелких частиц, прошедших через гильзу, определяют как разность между массой чашки с остатком и массой пустой чашки. Вычисленную массу мелких частиц прибавляют к массе минерального остатка, полученного после извлечения вяжущего. 4.12.2.1. Аппаратура Набор сит с отверстиями диаметром 40, 20, 15, 5, 2,5 мм и сетками № 125; 063; 0315; 014; 0071 по ГОСТ 3584-73 или по ГОСТ 6613 -73. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Сушильный шкаф. Фарфоровая чашка диаметром 15-25 см по ГОСТ 9147-80 . Пестик с резиновым наконечником. Сосуд вместимостью 6-10 л. 4.12.2.2. Проведение испытания и обработка результатов Пробу минеральной части смеси, оставшуюся после экстрагирования по п. 4.12.1, взвешивают с погрешностью 0,1 г, затем помещают в фарфоровую чашку, носик которой снизу смазан вазелином, заливают небольшим количеством воды и растирают в течение 2-3 мин пестиком с резиновым наконечником. Воду со взвешенными в ней частицами сливают через сито с сеткой № 0071, установленное над сосудом. Оставшиеся в чашке частицы вновь заливают чистой водой, растирают и воду снова сливают. Последовательное растирание частиц и сливание мутной воды продолжают до тех нор, пока вода не станет прозрачной. Окончив промывание, оставшиеся на сите частицы минерального материала крупнее 0,071 мм переносят в фарфоровую чашку с остатком. Оставшуюся и чашке воду осторожно сливают, а затем чашку ставят в сушильный шкаф для высушивания остатка минерального материала до постоянной массы при температуре 105-110° С. Промывание и растирание минерального материала непосредственно на сите с сеткой № 0071 не допускаются. Высушенную пробу минерального материала просеивают через набор сит, начиная с сита с наибольшим диаметром отверстий (выбранным в зависимости от вида смеси) и кончая ситом с сеткой № 0071. Перед окончанием просеивания для проверки каждое сито вручную интенсивно встряхивают в течение 1 мин над листом бумаги. Просеивание считают законченным при следующих условиях: если на бумаге не будет частиц, прошедших через сито с отверстиями размером 2,5 мм и более; если масса частиц, прошедших через сита с отверстиями размером 1,25 и 0,63 мм, не превышает 0,05 г, а прошедших через сита с отверстиями размером 0,315, 0,14 и 0,071 мм - 0,02 г. Остаток на каждом сите взвешивают и определяют частные остатки на ситах в процентах по отношению к массе просеиваемой навески (погрешность определения 0,1%). Количество зерен менее 0,071 мм в процентах определяют вычитанием из 100% суммы остатков на остальных ситах. За результат испытания принимают среднее арифметическое двух определений. Расхождение между результатами параллельных определений на одном сите не должно быть более 2% (от общей массы навески). Массовая доля потерь материала при рассеве не должна превышать 2% от взятой навески. 4.13. Определение состава асфальтобетонных смесей ускоренным методом Ускоренным методом разрешается пользоваться при контроле качества приготовления только асфальтобетонных смесей. 4.13.1. Метод 1 (отмывка растворителем) 4.13.1.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Металлический стакан высотой 15 см, диаметром 10 см с герметически закрывающейся крышкой. Набор сит с поддоном. Вместимость поддона - не менее 2,5 л. Диаметры отверстий сит 15; 10; 5; 2,5 мм, сетки № 125, 063, 0315, 014, 0,071 по ГОСТ 3584-73 или 4.13.1.2. Подготовка к испытанию Предварительно взвешенную с погрешностью 0,01 г пробу асфальтобетонной смеси, вырубку или керн из покрытия помещают в сушильный шкаф и нагревают до температуры 70-80° С, комки тщательно размельчают ложкой (шпателем). В зависимости от максимального размера зерен в смеси величина навески должна быть не менее: 500 г - для песчаной асфальтобетонной смеси; 1000 г - для мелко- и крупнозернистой смеси. В химический стакан отмеряют 1,5-2,0 л растворителя (в зависимости от вида смеси). Размельченную навеску смеси переносят в металлический стакан и заливают растворителем (керосином). Уровень растворителя над смесью должен быть не менее 1 см. Стакан герметически закрывают крышкой и интенсивно встряхивают (вручную или механически) в течение 10-15 мин. Полученный раствор битума с взвешенными частицами минерального материала (главным образом минерального порошка) оставляют в спокойном состоянии на 10 мин, а затем сливают через сита в поддон. Оставшуюся в стакане часть смеси заливают вторично свежей порцией растворителя, повторно встряхивают и через 10 мин снова сливают раствор через сита. Оставшийся в стакане материал заливают третьей порцией растворителя, тщательно размешивают ложкой и снова сливают раствор через сита. Промывку повторяют еще 2-3 раза и затем все содержимое стакана переносят на сита. Диаметр отверстий верхнего сита в наборе должен соответствовать максимальному размеру частиц минерального материала в асфальтобетонной смеси. При определении полного фракционного состава минеральной части смеси берут полный набор сит с отверстиями размерами, предусмотренными требованиями к зерновому составу минеральной части данной асфальтобетонной смеси. Если нет необходимости определять содержание всех фракций, ограничиваются двумя ситами: с отверстиями диаметром 5 мм и сеткой № 0071 -для мелко- и крупнозернистого асфальтобетона или сеткой № 125 и 0071 - для песчаного асфальтобетона. Минеральный материал на ситах промывают растворителем до исчезновения окраски, затем остаток с каждого сита переносят в отдельную фарфоровую чашку и высушивают на песчаной бане до постоянной массы. Сита высушивают, а оставшиеся на каждом сите частицы счищают волосяной кистью и присоединяют к соответствующей фракции минерального материала. Минеральный материал фракций 5-0,071 и 1,25-0,071 мм после высушивания переносят на сито № 0071 и дополнительно отсеивают оставшиеся зерна мельче 0,071 мм. Каждую фракцию взвешивают и вычисляют сумму всех фракций G в граммах по формуле G = g 1 + g 2 + g 3 +...+ g n , где g 1, g 2 , g 3 ,... g n - содержание каждой фракции, г. , где g б - содержание битума в асфальтобетонной смеси, г; g - навеска асфальтобетонной смеси, г. Для определения содержания битума раствор его в керосине вместе со взвешенными в нем частицами минерального материала тщательно перемешивают, переливают в кристаллизатор (диаметром 30-40 см) и оставляют в спокойном состоянии на 1 ч. Затем из кристаллизатора с глубины 3-5 мм от поверхности пипеткой отбирают 50 см раствора и переносят его в фарфоровую чашку. Остатки раствора в пипетке смывают в чашку чистым растворителем. Остатки растворителя удаляют выпариванием на песчаной бане с температурой 150-160 °С при определении содержания вязкого битума и 100-120 °С - жидкого битума (классов МГ и МГО). Выпаривание прекращают, когда разность между двумя взвешиваниями не превышает 0,05 г. Примечание . Указанным методом нельзя пользоваться при определении содержания разжиженных битумов. Для определения объема растворителя, расходуемого на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, растворитель отмеряют градуированным цилиндром и наливают его в химический стакан. Растворитель, расходуемый на промывку асфальтобетонной смеси, отбирают из стакана резиновой грушей; если не весь отмеренный растворитель израсходован на промывку, то количество оставшегося растворителя замеряют. Объем растворителя, израсходованного на извлечение битума, определяют по разнице объемов первоначально взятого и оставшегося растворителя. Примечание. Если первоначально отмеренное количество растворителя недостаточно для промывки асфальтобетонной смеси, то в тот же стакан отмеряют дополнительно 1-1,5 л растворителя. Количество битума g б в граммах определяют по формуле
где V 1 - объем растворителя, израсходованный на извлечение битума из асфальтобетонной смеси, см 3 ; V 2 - объем раствора битума, отобранный пипеткой, см 3 ; G - масса фарфоровой чашки с битумом после выпаривания растворителя, г; G 1 - масса фарфоровой чашки, г; r б - истинная плотность битума (при расчете принимают равной 1,0 г/см 3). Массовую долю битума в асфальтобетонной смеси или асфальтобетоне в процентах вычисляют по формулам: q 1 б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетона где g - навеска асфальтобетонной смеси, г; q б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетона
Количество частиц мельче 0,071 мм g 0,071 в граммах вычисляют по формуле Массовую долю частиц мельче 0,071 мм в минеральной части асфальтобетонной смеси g 1 0,071 в процентах определяют по формуле где G - сумма всех фракций крупнее 0,071 мм, г; g б - масса битума в навеске асфальтобетонной смеси, г. Погрешность результатов параллельных определений не должна превышать: 0,2% - для битума; 0,3% - для зерен мельче 0,071 мм; 1% - для зерен крупнее 0,071 мм (от массы каждого компонента) 4.13.2. Метод II (выжигание) 4.13.2.1. Аппаратура Муфельная печь. Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Тигли фарфоровые по ГОСТ 9147-80 . Эксикатор по ГОСТ 6371-73. 4.13.2.2. Подготовка к испытанию Два тигля помещают в муфельную печь, доводят температуру в печи до 500° С. Тигли выдерживают при этой температуре в течение 1 ч, после чего печь отключают. После остывания печи до температуры 100-120° С тигли извлекают и помещают в эксикатор. Остывшие тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. В первый тигль помещают асфальтобетонную смесь в количестве 50-70 г, а во второй - минеральную часть асфальтобетонной смеси (без битума) в том же количестве, после чего тигли взвешивают с погрешностью 0,01 г. 4.13.2.3. Проведение испытания Тигли с навесками асфальтобетонной смеси и минеральной части помешают и муфельную печь, температуру в печи доводят до 500 ° С и выдерживают при этой температуре в течение 1,5 ч. Затем печь отключают и после остывания до температуры 100- 120° С из нее извлекают тигли и помещают их в эксикатор. После полного остывания тигли взвешивают с погрешностью до 0,01 г. 4.13.2.4. Обработка результатов Зерновой состав минеральной части асфальтобетонной смеси после выжигания из нее битума (из первого тигля) определяют в соответствии с п. . Массовую долю битума в процентах вычисляют с погрешностью 0,01% по формулам: q б - при дозировке битума, включенного в 100% состава асфальтобетонной смеси где G - масса первого тигля, г; G 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси до выдерживания в печи, г; G ’ 1 - масса первого тигля с навеской асфальтобетонной смеси после выдерживания в печи, г; G 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части до выдерживания в печи, г; G ’ 2 - масса второго тигля с навеской минеральной части после выдерживания в печи, г; q ’ б - при дозировке битума сверх 100% минеральной части асфальтобетонной смеси
4.14. Определение сцепления битума с поверхностью минеральной части асфальтобетонной смеси Сцепление оценивают визуально по величине поверхности минерального материала, сохранившей битумную пленку после кипячения в водном растворе поваренной соли. Определение сцепления проводят на асфальтобетонных смесях, приготовленных в лаборатории или на заводе. 4.14.1. Аппаратура, материалы и реактивы Весы лабораторные равноплечие 4-го класса точности по ГОСТ 24104 -80. Стаканы химические термостойкие вместимостью не менее 500 см 3 по ГОСТ 10394-72. Металлические сетки диаметром на 5-10 мм меньше диаметра химического стакана с размером отверстий 0,071-0,14 мм. Электроплитка, песчаная баня или газовая горелка. Сетка асбестовая. Вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72 . Соль поваренная по ГОСТ 13830-68. Бумага фильтровальная. 4.14.2. Подготовка к испытанию От средней пробы асфальтобетонной смеси, приготовленной в лаборатории или на заводе, берут две навески по 50 г. Одну навеску помещают на сетку 2 (черт. 9), вторую - оставляют для последующего сравнения со смесью, прошедшей испытание.
Черт. 9 4.14.3. Проведение испытания Химический стакан 1 заполняют примерно на 2/3 объема 15%-ым раствором поваренной соли в дистиллированной воде, устанавливают на электроплитку, песчаную баню или над пламенем горелки и доводят до кипения. Сетку с навеской асфальтобетонной смеси опускают в стакан с кипящим раствором таким образом, чтобы уровень раствора 4 над сеткой был не менее 30-40 мм, и укрепляют проволочными дужками 3 за край стакана. При испытании смесей с вязким битумом сетку с испытуемым образцом выдерживают в кипящем растворе 30 мин, а с жидким битумом - 3 мин. Кипение не должно быть бурным. Битум, отделившийся от поверхности минеральных зерен в процессе кипячения и всплывший на поверхность, удаляют фильтровальной бумагой. По истечении указанного времени сетку со смесью извлекают из стакана и переносят в стакан с холодной водой для охлаждения и для того, чтобы удалить соль, осевшую на частицах смеси при кипячении, после чего смесь переносят на фильтровальную бумагу для испарения воды. Сцепление оценивают после полного испарения воды из смеси. 4.14.4. Обработка результатов Смесь считают выдержавшей испытание, если после кипячения не менее поверхности остается покрытой пленкой битума, а раствор, в котором кипятили смесь, не помутнел. 4.15. Определение слеживаемости холодных смесей Сущность метода заключается в оценке способности холодной асфальтобетонной и дегтебетонной смеси не слеживаться при хранении в штабеле. 4.15.1. Аппаратура Прибор (черт. 10) состоит из основания с подставкой 1 (для образца 2 ) с отверстием 3, штанги 6 и направляющей втулки 8. Во втулке свободно перемещается штанга с навинченным на нее конусным наконечником 4. Масса штанги с наконечником - 500 г. Угол в вершине конуса равен 15°. По штанге свободно перемещается цилиндрический груз 5 массой 500 г. Высота подъема груза по штанге ограничена вверху упорным кольцом 7 и составляет 20 см. В центре основания имеется отверстие для предохранения острия конуса от затупления. Для фиксации момента касания острия конуса нижней под-ставки в верхней части штанги нанесена риска 9. 4.15.2. Подготовка к испытанию Для испытания готовят три образца в соответствии с п. . Перед испытанием образцы выдерживают при температуре (20±2)°С не менее 4 ч. 4.15.3. Проведение испытания Образец, изготовленный в соответствии с п. , устанавливают на основание, а острие конуса, осторожно направляя рукой, вводят в отверстие образца. Затем одной рукой образец слегка придерживают, а другой поднимают груз до упорного кольца и опускают его; удары груза по конусу повторяют до тех пор, пока образец полностью разрушится или острие конуса коснется подставки. При испытании необходимо следить за тем, чтобы при поднятии груза острие конуса не выходило вверх из отверстия в образце.
Черт. 10 4.15.4. Обработка результатов За условный показатель слеживаемости холодной смеси принимают количество ударов, необходимое для полного разрушения образца конусом. Показатель слеживаемости вычисляют как среднее арифметическое результатов испытания трех образцов. Расхождения между результатами испытаний отдельных образцов из одного замеса не должны быть более двух ударов. 4.16. Определение коэффициента уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытиях и основаниях Степень уплотнения характеризуется коэффициентом уплотнения. Коэффициент уплотнения определяют расчетом на основании предварительно установленных средних плотностей вырубок пли кернов и переформованных из них образцов. 4.16.1. Отбор проб из покрытия и основания и подготовка их к испытанию - , , . Переформованные образцы не допускается изготавливать из кернов или части вырубок, используемых для определения водонасыщения. В исключительных случаях из указанных кернов или вырубок могут быть изготовлены переформованные образцы при условии предварительного высушивания первых до постоянной массы в вакуум-сушильном шкафу или в эксикаторе над безводным хлористым кальцием. 4.16.2. Вычисление коэффициента уплотнения Коэффициент уплотнения асфальтобетона (дегтебетона) в покрытии K у вычисляют как отношение средней плотности образцов из покрытия (кернов или вырубок) к средней плотности образцов, переформованных в лаборатории из тех же кернов или вырубок , где r a m - средняя плотность образцов из покрытия (п. ), г/см 3 ; r a ’ m - средняя плотность переформованных образцов (п. ), г/см 3 . За коэффициент уплотнения принимают среднее арифметическое результатов определения коэффициента для трех образцов, расхождение между результатами параллельных определений которых не превышает 0,02. | |||
,
,
,
,
,
,
,
Асфальтобетон состоит из уплотненной смеси щебня, песка, а также минерального порошка и битума. Требования к компонентам и их пропорциям обозначены в ГОСТ 9128-2013. В настоящее время используют различные разновидности данного материала, которые определяются в зависимости от размера фракций щебня, вида крупного заполнителя, а также битума и некоторых других параметров.
Асфальтобетон классифицируют:
- в зависимости от типа минеральной составляющей (щебеночный, песчаный, гравийный);
- применяемого битума (на холодный горячий);
- размера минеральных зерен на: мелко- и крупнозернистый, а также песчаный;
- остаточной пористости на: пористый и высокопористый, плотный и высокоплотный;
- назначения на: декоративный, аэродромный, промышленный и т.д.
Испытания асфальтобетона осуществляют в соответствии с требованиями СП 78.13330.2012 и ГОСТ 12801-98.
Согласно регламенту, при проведении исследования необходимо выполнение следующих видов работ:
- оценка толщины слоев;
- определение коэффициента уплотнения асфальтобетона, а также его средней плотности;
- оценка водонасыщения материала;
- определение степени морозостойкости;
- исследование прочностных свойств при сжатии.
Методы испытаний
Любое лабораторное испытание происходит в три этапа: подготовка, проведение испытания и обработка полученных результатов. Существует несколько методов проведения контроля показателей.
| Название показателя | Необходимые для измерения приборы | Сущность испытания |
| Удельная плотность | Весы и сосуд объёмом 2−3 литра | Определяется плотность с учётом пористой части. Сначала образцы взвешиваются в сухом виде, затем погружаются в сосуд с водой. Производится повторное взвешивание. Далее образец вынимается из сосуда и снова проверяется вес. Результаты лабораторных испытаний обрабатываются с учётом пор. |
| Определение пористой части | Не требуется | Высчитывается объём пор в процентном соотношении. Расчёты происходят на основе полученных данных о плотности. |
| Набухание асфальта | Не требуется | Производится путём расчёта на основе ранее полученных данных. |
| Прочность | Пресс, термометр, ёмкости | Определяется предельный порог нагрузки, при которой образец начинает разрушаться. С помощью пресса вычисляют разрушающую нагрузку. |
После проведения всех испытаний составляется отчётная таблица. Если значения вкладываются в диапазон, установленный ГОСТом, значит, асфальт можно применять при строительстве новых дорого или ремонте старых.
Оборудование для испытания асфальтобетона
Продажа контрольно-измерительных приборов и автоматики для контроля дорожно-строительных работ со склада (СПб, Москва, Челябинск, Ростов-на-Дону, Казань) от производителя, производство на заводах-изготовителях и поставки.Прайс-листы с ценами на оборудование для испытания асфальтобетона запрашивайте в отделе КИПиА.
В данном разделе представлены приборы и оборудование, необходимые для проведения испытания асфальтобетона, лабораторных и полевых испытаний качества и проектировании состава асфальтобетона.
Технические характеристики
Вакуумная установка для водонасыщения ВУ-01
Вакуумная установка для водонасыщения ВУ-01, роторный вакуумный насос. Объем 27 л. Емкость из нержавеющей стали. Вес 31 кг. 220В
Прибор PQI для экспресс-контроля плотности слоев дорожной одежды — для контроля плотности (испытания) асфальтобетона
Формы для приготовления асфальтобетонных образцов по ГОСТ 12801:Форма ЛО-257 облегченная, Д=50,5 ммФорма ЛО-257 облегченная, Д=71,4 ммФорма ЛО-257 облегченная, Д=101 ммФормы ЛО-257 облегченные, комплект Д=50,5, 71,4, 101 мм
← Оборудование для измерения модуля упругости грунтов и оснований дорог (Германия)
Оборудование для испытаний органических вяжущих (битум, эмульсии) →
Заказать и купить оборудование для испытания асфальтобетона вы можете с заказом отгрузки транспортными компаниями в города: Архангельск, Владивосток, Волгоград, Воронеж, Екатеринбург, Ижевск, Иркутск, Казань, Кемерово, Краснодар, Красноярск, Москва, Нижний Новгород, Новосибирск, Омск, Оренбург, Пенза, Пермь, Ростов-на-Дону, Санкт-Петербург, Самара, Саратов, Тюмень, Уфа, Чебоксары, Челябинск, Ярославль и прочие регионы России.
Зачем требуется исследование асфальтобетона и где его заказать на выгодных условиях
Исследование асфальтобетона осуществляют с целью:
- проведения детальной проверки материала на соответствие нормам и стандартам;
- определение причин ухудшения параметров покрытия;
- подготовки независимого заключения, подтверждающего качество материала, а также для решения спорных ситуаций.
Специалисты нашей НИЛ готовы выполнить исследование асфальтобетона на любых этапах. Например, возможно проведение экспертизы в процессе строительства или же при наличии уже созданного и эксплуатируемого покрытия. Во втором случае необходимо отобрать керны. Им придают требующуюся форму и размер. С использованием специализированного оборудования выполняют испытания:
- на степень колееобразования;
- устойчивость к низким температурам;
- степень прочности.
Вы можете заказать испытание асфальтобетона в НИЛ «СТРОЙМАТЕРИАЛЫ». Специалисты нашей лаборатории используют в работе современное оборудование и инструменты, что позволяет гарантировать точность полученных данных. Мы выполняем испытание асфальтобетона оперативно в удобное для заказчика время. Свяжитесь с менеджерами по телефону, они ответят на вопросы относительно цены, сроков проведения исследования
Обратите внимание: для постоянных клиентов лаборатории предусмотрены индивидуальные скидки.
Асфальтобетонный завод файл отчет-баталов сб-01-07. .rtf
Остаточная пористость является главным признаком правильно назначенного зернового состава, оптимального содержания битума и достаточного уплотнения. Остаточная пористость в нормативных пределах необходима, и отклонение от нее означает нарушение оптимальной структуры асфальтобетона.
Водонасыщение высокоплотных и плотных асфальтобетонов из горячих смесей должно соответствовать указанному в табл. 6.6.7. Таблица 6.6.7 Остаточная пористость и водонасыщение высокоплотных и плотных асфальтобетонов Наименование показателя Значение для: образцов, отформованных из смеси вырубок и кернов готового покрытия, не более Высокоплотные От 1,0 до 2,5 3,0 Плотные типов: А От 2,0 до 5,0 5,0 Б, В и Г Oт 1,5 до 4,0 4,5 Д От 1,0 до 4,0 4,0 Показатели физико-механических свойств пористых и высокопористых асфальтобетонов из горячих смесей, в зависимости от марок смесей, должны соответствовать указанным в табл.
Применяемые технологии
Технологий укладки асфальтобетона существует несколько. Каждая из них применяется в разных климатических условиях.
Технологии укладки асфальта:
Холодная. Сначала все твёрдые составляющие высушивают, не прибегая к нагреванию. Добавляется заранее прогретый битум. Асфальт данного типа применяется не для укладки нового покрытия, а для мелкого ямочного ремонта. Нельзя использовать при низких температурах. Разрешённые показатели - 10 градусов и выше.
Горячая или тёплая. Все ингредиенты горячие. Твёрдые вещества прогревают. Битум доводят до более высоких температур. Асфальтобетон используется для сооружения новых дорог, но только в тёплое время года. Если температура ниже нуля, класть такой асфальт не рекомендуется. Основное отличие от холодной технологии - необходимость прогрева твёрдых веществ.
Циклическая. Такая технология предполагает изготовление асфальтобетона в объёмах 100−300 тонн каждый день. Основной плюс - можно менять рецепт смеси после каждого замеса. Смесительные агрегаты довольно большие, что не снижает мобильности производства.
Технология непрерывного производства. Предполагает ежесуточное изготовление в объёмах до 600 тонн. Перемещать производственные мощности можно быстро. Через три дня после перебазирования можно запускать работу. Минус в том, что необходимо дополнительно устанавливать отдельный грохот - для разделения фракций твёрдых веществ.
Несомненно, у каждой технологии есть свои плюсы и минусы. Выбор нужной зависит от многих факторов: климатических, экономических, поставленных задач и др.
Правила отбора проб
Производятся испытательные работы в соответствии с ГОСТом. Первый этап - это выборка образцов материала. Сначала готовится смесь, в соответствии с выбранной технологией. Из готового асфальта формируются образцы для испытаний на прочность, адгезию и набухание. Существует два метода формовки. Они зависят от количества щебня в готовом материале.
Варианты формовки образцов для испытания асфальтобетона в лаборатории:
- Щебня в готовой смеси меньше 35%. Прессуют образец под давление 40МПа.
- Более 35% в составе асфальта. В таком случае материал уплотняется благодаря вибрированию, а только потом происходит прессовка. Давление пресса - 20 МПа.
Для испытаний асфальтобетона холодного производства прессовка происходит под очень малым давлением - 0,5 МПа. Это позволяет проверить асфальт: сможет ли он долго пролежать без деформаций и разрушений. Взятие всех образцов должно быть выполнено не позже, чем через полчаса после приготовления смеси.
Когда происходит контроль качества уже положенного асфальта, образцы высверливают (иногда вырубают). Для этого используют буровую установку или пневматический молоток.
Испытание согласно ГОСТ
Испытание согласно Гост 12801-84 «Смеси асфальтобетонные и аэродромные, дегтебетонные дорожные, асфальтобетон и дегте бетон. Методы испытаний» утвержден 23.02.1984 года Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства. Опубликован в России в 1987 году и распространяется на:
- Выявление средней плотности асфальтобетона;
- Общей плотности асфальтобетона;
- Выявление средней и общей пористости состава;
- Выявление составной части асфальтобетонного покрытия;
- Выявление сцепления вяжущей части с минеральными элементами состава;
- Выявление водонасыщения состава;
- Выявление плотности бетонной смеси;
- Выявление слеживаемости состава.
2.2.4 Приготовление и укладка асфальтобетонной смеси
Асфальтобетонные смеси приготавливают на стационарных или временных асфальтобетонных заводах. В состав завода входят смесительный, камнедробильный, дробильноразмольный минерального порошка и битумный цеха.
Технология приготовления асфальтобетонной смеси включает приемку материалов из транспортных средств, дозировку, сушку и нагрев щебня и песка, приготовление и выдачу асфальтобетонной смеси.
Транспортировка асфальтобетонной смеси к месту укладки производится автомобилями-самосвалами. Укладка дорожного покрытия выполняется на подготовленное основание тонкими слоями толщиною 30–60 мм с последующим уплотнением моторными катками массой 5–14 т или вибромоторными катками массой 0,5–4,5 т.
14.2.2.5 Проектирование состава асфальтобетона
Проектирование состава асфальтобетона заключается в определении соотношения составляющих материалов для получения достаточной прочности каменного остова, сдвигоустойчивости, износостойкости.
Подбор состава асфальтобетона чаще всего выполняется по СТБ1033-96. В основу метода положена зависимость между прочностью и устойчивостью асфальтобетона и плотностью минеральных составляющих при оптимальном содержании битума.
Подбор состава асфальтобетона выполняется в такой последовательности:
1 Определяют свойства составляющих материалов в соответствии со стандартами.
2 Рассчитывают зерновой состав минеральной части.
3 Определяют количество битума.
4 Изготавливают контрольные образцы, определяют прочность и уточняют наиболее оптимальный состав асфальтобетона.
Зерновой состав минеральной части принимают по СТБ1038–96. Количество битума Б в процентах от массы минеральной части по СТБ1038–96 или рассчитывают по формуле
Б = [(Vпор – Vа/б) ρσ ] / ρмч,
где Vпор – пористость смеси, уплотненной под давлением 40 МПа, %; Vа/б – проектируемая остаточная пористость асфальтобетона, %; ρб – средняя плотность битума, г/см3; ρмч – средняя плотность минеральной части, г/см3.
Контрольные образцы изготавливают из трех составов асфальтобетонных смесей, отличающихся расходом битума на 0,5 %. Определяют прочность (при 20 и 50 0С) и водонасыщение асфальтобетона, строят график, по которому уточняют расход битума.
14.2.2.6 Дегбетон
Дегбетоном называют строительный материал, полученный уплотнением дегбетонной смеси, состоящей из щебня или гравия, песка, минерального порошка и дегтя. Применяют дегбетон для дорожных покрытий. Из-за токсичности не рекомендуют применять в городских условиях. Технические свойства дегбетона ниже асфальтобетонов. В Республике Беларусь в настоящее время дегбетон в дорожном строительстве не применяют.
14.2.3 Кровельные и гидроизоляционные материалы
Кровельные и гидроизоляционные материалы по форме и внешнему виду подразделяются на рулонные, штучные и мастики. В зависимости от применяемого вяжущего они классифицируются на битумные, дегтевые, полимерные, дегтебитумные, резинобитумные, битумно-полимерные и др. Эти материалы являются наиболее экономичными при выполнении кровельных и гидроизоляционных работ.
- Раствор чтобы не замерзал
- Монолитное строительство каркасное
- В20 марка
- Как залить цоколь
- Опоры для монолитного перекрытия
- Как сделать деревянные полы на бетонном основании
- Сколько нужно песка
- Бетонные работы технология
- Пропорции на
- Сп газобетонные перегородки
Причины изменения свойств
Строителей дорог интересует вопрос изменения водонасыщенности асфальтобетона, от чего зависит данный показатель. Выделяют следующие факторы:
- В процессе создания покрытия была нарушена технология. Работники не соблюдали необходимые требования, которые выдвигались к температурным показателям. К примеру, укладка производилась под дождем или при низких температурах. Показатель ухудшается, если по поверхности каток не прошел достаточное количество раз. Техника также должна соответствовать требованиям, которые к ней выдвигает ГОСТ.
- Применялась смесь для асфальта низкого качества. Не допускается использовать зернистый состав. Рецепт приготовления также должен соответствовать требованиям ГОСТа.
Минеральный порошок неотъемлемая составляющая асфальта
Этот материал представляет собой остатки дробления известняков, доломитов и продается в виде каменной муки или пыли. Он является неотъемлемым компонентом при производстве асфальта.
На долю минерального порошка приходится приблизительно 90% суммарной поверхности зерен, входящих в состав асфальтобетона. Он может быть применен в производстве асфальтных смесей различных категорий.
Необходимое его количество, рассчитанное в нужных соотношениях, повышает плотность минерального состава, а значит, и плотность асфальта.
Использование его в правильных пропорциях обеспечивает также коррозийную и деформационную устойчивость дорожного покрытия. Если же порошка будет использовано в малом количестве, возникнет необходимость повысить содержание битума, в результате чего материал станет менее качественным и в то же время более дорогостоящим.
Применение минерального порошка
Существует два основных назначения минерального порошка. Первое – переводить объемный битум в тонкопленочное состояние.
Битум в таком виде становится более теплоустойчивым, прочным и характеризуется повышенной вязкостью. Вместе с битумом порошок образует дисперсную структурированную систему, которая и является вяжущим материалом в асфальтобетоне.
Его высокая гидрофобность позволяет распределяться в битуме равномерно. Еще один плюс его использования – предотвращение проникания влаги и снижение водонасыщения асфальта, в результате чего срок эксплуатации дорожного покрытия существенно возрастает.
Кроме того, он может быть использован в асфальтобетонах, где присутствует значительное количество глинистых частиц. Второе назначение минерального порошка – заполнение мелких пор между большими частицами.
Использование минерального порошка не ограничивается одним только асфальтированием. Его применяют также:
Как наполнитель сухих смесей и кровельных материалов; в качестве добавки в бетонные смеси; как раскислитель почвы в сельском хозяйстве и добавку в производстве комбикормов; в химической промышленности для производства пластмасс, линолеума, рубероида, чистящих средств и мягкой кровли.
Какие виды и марки минерального порошка бывают?
Основные потребители минерального порошка – заводы по производству асфальта. Они используют два вида порошка – активированный и неактивированный.
Активированный более прихотливый в хранении и транспортировке, однако при условии соблюдения правил срок его хранения не ограничивается.
Активированным считается тот порошок, в который из расчета один к одному добавлен битум и ПАВ, чтобы частицы не абсорбировали воду.
Выбор того или иного порошка, в частности его марки, для приготовления асфальта зависит от технологических требований, предъявляемых к компонентам смеси. Марок существуют две (МП-1 и МП-2), различаются они по составу сырья и по задаваемым выходным характеристикам.
Керн (в дорожном строительстве) - образец асфальтобетона, цементобетона или другого материала, имеющий цилиндрическую форму и извлекаемый из одного или нескольких слоев дорожной конструкции путем бурения.
Отбор кернов осуществляется с целью контроля качества работ по асфальтированию, а также определения физико-механических характеристик асфальтобетона (толщины асфальтированного слоя, степени уплотнения и т.д.).
Альтернативным способом отбора проб в асфальтированном покрытии является получение вырубок. Вырубки, в отличие от кернов, имеют не цилиндрическую, а параллелепипедную или кубическую форму.
Оборудование
Оборудование для испытания асфальтобетона, необходимое для лабораторных исследований перечислено ниже:
- Плотномер универсальный. Предназначен для контроля качества дорожного покрытия;
- Прибор ПС. С помощью него проводят испытания асфальтобетонного покрытия на колее образование;
- Вакуумная установка. Предназначена для насыщения образцов асфальтобетонного покрытия;
- Термометр. Измеряет температуру образцов;
- Смеситель. С помощью прибора изготавливают минеральные смеси;
- Прибор ПСЛ. Отслеживает минеральные составы на процент слеживания;
- Тигель. С помощью данной установки обжигают битум;
- Прессы для испытаний асфальтобетона. Извлекают образцы нужной формы из дорожного покрытия;
- Весы. Предназначены для взвешивания проб.
Особенности термина
Для нормальной эксплуатации асфальта недопустимо повышенное водонасыщение. При отклонении в показателе невозможно заметить негативные изменения плоскости в летнее время. Правильно поставить оценку смогут только специалисты после проведения исследования. Повышенное водонасыщение наблюдается, если на поверхности невооруженным глазом можно обнаружить большое количество пор. На фоне этого наблюдается также скорое выкрашивание щебня из поверхности.
Повышенный показатель в несколько раз снижает морозостойкость асфальта. Покрытие испортиться при наступлении холодов и морозов. Если вода ранее успела попасть в поверхность, то она начинает расширяться. Увеличение объема приводит к ухудшению технических характеристик и целостности. Законы физики приводят к тому, что лед начинает ломать асфальт изнутри. Поверхность рвется от давления, созданного жидкостью внутри. Покрытие начинает прогрессивно разрушаться, поэтому дальнейшее использование считается нецелесообразным.
Покрытие из асфальтобетона страдает из-за длительного увлажнения. Наблюдается выкрашивание минеральных зерен. Оно быстро изнашивается, поэтому появляются выбоины. Водостойкость напрямую зависит от плотности и образования устойчивых связей между отдельными компонентами. Благодаря этому удается добиться необходимого уровня адгезии. Если водонасыщение асфальтобетона ниже нормы, то со временем можно наблюдать диффузию жидкости. Она проникает под битумную пленку и уничтожает связи. Минеральные материалы имеют положительный потенциал. Свойство позволяет препятствовать устранению битумной пленки.
Жидкость имеет свойства проникать в трещины материала. Ситуация приводит к понижению прочности веществ. Трещины ослабляют свойства структуры. Они начинают заметно увеличиваться в размере. Асфальтобетон теряет свои первоначальные свойства прочности. Жидкости также свойственна диффузия - проникновение воды внутрь материала и застаивание. Это приводит к расклинивающему эффекту. Структура намокает, а затем высыхает. Попеременное действие приводит к увеличению пористости до 7%. При этом размер зерна заметно уменьшается, а в порах начинает скапливаться большее количество жидкости.
Крупнозернистый бетон имеет много открытых пор. Для мелкозернистого их количество составляет от 30 до 40% от общей массы. Водонасыщение вычисляется после анализа набухания и вычисления коэффициента водостойкости. Показатель должен быть больше 0,9. Только при длительном водонасыщении его можно снизить до 0,8.
Морозостойкость напрямую зависит от количества открытых пор
Во внимание также следует брать созданные связи между битумом и минеральными веществами. Они страдают весной и осенью
В этот период наблюдается поочередное замерзание и размерзание. На фоне этого формируются трещины, которые увеличивается при каждом цикле.
Морозостойкость принято выражать в качестве коэффициента. Он увеличивается в каждом цикле, поэтому страдает прочность сформированной поверхности. Показатель ниже у гранита, но выше у известняка. Асфальтобетон выдерживает больше циклов только при правильной технологии формирования. Иначе разрушение можно будет наблюдать в первом сезоне. Поверхность такого образца не получиться эксплуатировать в течение долгого периода времени.
Прибор PQI для экспресс-контроля плотности слоев дорожной одежды — для контроля плотности испытания асфальтобетона
Прибор PQI для экспресс-контроля плотности слоев дорожной одежды — для контроля плотности асфальтобетона как в процессе укладки, так и в процессе эксплуатации. Одно измерение занимает 3 секунды! Точность измерений по всей шкале не хуже 2%, в ограниченном диапазоне 0,5 %.
Отличительные черты прибора:- Отсутствие источника радиоактивного излучения, вследствие чего не требуется каких-либо разрешений или регистрации в специальных организациях- Небольшая масса и простота использования- Время работы без подзарядки 12 ч- Измерение в метрической или британской системах измерения:кг на куб. метр или фунт на куб. фут- Измерение температуры и влажности дорожного покрытия и компенсация результатов измерения плотности с учетом полученных значений- Возможность хранения в памяти до 99 отчетов- Возможность передачи данных на компьютер
Принцип работы: Плотность асфальтобетонного покрытия прямо пропорциональна его диэлектрической постоянной. В приборе Pavement Quality Indicator используется новаторский метод измерения плотности материала:его передатчик излучает электромагнитные волны, которые проходят сквозь материал, а затем улавливаются приемной частью. Электронная схема прибора преобразует принятый сигнал в значение плотности и отображает результат на дисплее.
Определение водонасыщения асфальтобетона.
Методика выполнения
работы.
- после определения
плотности материала асфальтобетона
образцы поместить в сосуде с водой в
вакуумный шкаф при температуре 20+ 2
оС,
при уровне воды над образцами не менее
3 см; - выдержать образцы
при остаточном давлении 10 мм.рт.ст. в
течение 1 часа. Затем, доведя давление
до нормального, выдержать образцы в
воде еще 1/2 часа при той же температуре; - вынуть, промокнуть
и взвесить образцы с точностью до 0,01
г, сначала на воздухе (m 3),
затем в воде (m 4).
Водонасыщение
асфальтобетона 2,24%
Определение
предела прочности асфальтобетона при
сжатии.
Методика выполнения
работы.
- испытываемые
образцы выдерживают в водяной бане при
температуре 50+ 1
оС
и 20+ 1
оС
(горячего и теплого формования в течение
1 часа), холодного – 2 часа в воздушной
бане; - для определения
предела прочности при сжатии в
водонасыщенном состоянии используют
образцы после определения водонасыщения,
после взвешивания на воздухе их снова
помещают в воду на 10-15 мин. Перед
испытанием образцы вытирают мягкой
тканью; - испытывают образцы
на сжатие при скорости деформации 3
мм/мин, по торцам образца прикладывают
листки плотной бумаги; - за разрушающую
нагрузку принимают максимальное
показание силоизмерителя пресса.
4.
Данные испытаний заносят в лабораторный
журнал
R сж =N
/ A, кгс/см2
Предел
прочности при сжатии асфальтобетона:
При
20 оС
– 10,35; при 50
оС – 2,93;
при 20 оС
водонасыщенный — 9,13
Определение
коэффициента водостойкости асфальтобетона
Разработка состава высокопрочного, качественного асфальтобетона
Постоянно приходится слышать, что дороги во многом определяют имидж территории, в том числе и инвестиционную привлекательность. Именно они негласно демонстрируют отношение к делу в регионе: либо оно делается по безответственному принципу «лишь бы сделать», либо со всей ответственностью - качественно и основательно.
В условиях современного движения, особенно городах, сочетающих интенсивное потоки легковых автомобилей и тяжелого грузового транспорта, используемый при массовом жилищном строительстве, реконструкции и ремонте улиц и дорог асфальтобетон как материал конструктивных слоев должен обладать высокими прочностью, плотностью, водо- и морозостойкостью, необходимым коэффициента сцепления.
Лабораторные испытания керна
Перед началом лабораторных испытаний нижняя часть керна обязательно отпиливается. Это необходимо для того, чтобы удалить остатки битума на нижней поверхности образца, нанесенной розливом битума («подгрунтовкой»). Толщина отпиливания должна составлять 5–10 мм в зависимости от толщины и текстуры нижней части вырубки.
Также перед испытанием керны высушивают до постоянной массы при температуре не более 50 °С. Каждое последующее взвешивание проводят после высушивания в течение не менее 1 часа и охлаждения при комнатной температуре не менее 30 минут. Масса образца определяется взвешиванием на весах.
В результате лабораторных исследований керна определяют:
- толщину уплотненного слоя дорожного покрытия и/или дорожного основания;
- среднюю плотность асфальтобетона;
- прочность при расколе;
- степень сцепления между слоями.
После проведения основных испытаний керны могут переформовываться. Переформованием керна называется его разогревание на песчаной бане или в термошкафу, последующее измельчение ложкой или шпателем и повторное создание образца цилиндрической формы.
Путем исследования переформованных кернов определяются следующие показатели:
- зерновой состава минеральной части смеси (методом выжигания вяжущего);
- предел прочности при сжатии при температуре 20 °С и 50 °С;
- прочность на растяжение (требуется для прогнозирования устойчивости асфальтированного покрытия к появлению усталостных и температурных трещин);
- водостойкость;
- водонасыщение;
- коэффициент уплотнения смеси (определяется как отношение средней плотности керна к средней плотности переформованного образца).
Следует иметь в виду, что доверительная вероятность оценки показателей свойств асфальтобетона определяемых по переформованным из керна образцам значительно ниже, чем по образцам, изготовленным из смесей, в связи с чем результаты испытания переформованных образцов не могут дать объективной оценки, которая могла бы служить браковочным признаком. В связи с этим, количество кернов, отбираемых из асфальтированного покрытия, и количество повторных испытаний, для каждого конкретного случая следует рассматривать отдельно, при этом для обоснования брака следует привлекать методы статистики.
Касаемо оценки зернового состава минеральной части асфальтобетонных смесей по результатам испытания кернов, то результаты его нельзя считать достаточно достоверными по ряду причин. Во-первых, при транспортировке смеси, а также при ее укладке наблюдается сегрегация щебня, а отсюда и определенная неоднородность распределения его в уложенном слое. Для получения достоверных данных, позволяющих с высокой степенью вероятности оценить состав уложенной асфальтобетонной смеси, необходимо отобрать образцы из покрытия в количестве, необходимом для статистической оценки.
Во-вторых, при уплотнении покрытия щебень может дробиться. И в-третьих, при отборе образцов керноотборником происходит измельчение щебня в зоне опиленных граней. В зависимости от ряда причин, таких как тип смеси, размер кернов и т. п., содержание щебня в кернах может быть до 20 % ниже, чем содержание щебня в самой асфальтобетонной смеси, которая применялась при асфальтировании.
Формула для расчета
Водонасыщение асфальтобетона измеряется в процентах. Формула для расчета водонасыщение асфальтобетона:
W= (m3 - m0)/(m1 - m2) 100%, где
m0 - масса взятого предварительно образца, если взвешивание производить в воздухе.
m2 - масса, которая получилась после взвешивания в воде.
m1 - образец предварительно держат полчаса в воде, а затем производят замер его веса в воздухе.
m3 - образец насыщают в условиях вакуума, а затем выполняют замер в воздухе.
Результат целесообразно округлить до десятичного знака. Для формирования информативной картины потребуется взять среднеарифметическое значение от нескольких результатов.
Расхождение в полученных параметрах не может быть больше 0,5%.
Выталкивающее устройство для извлечения асфальтобетонных образцов ВУ-АБ
Выталкивающее устройство для извлечения асфальтобетонных образцов ВУ-АБ — для извлечения а/б образцов из цилиндрических форм — вертикальное или горизонтальное (на выбор) с электромеханическим приводом, 380В.
Принцип действия: Выталкиватель автоматического действия, с электрическим приводом.Ранее выпускалась только горизонтальная модификация, в настоящее время выпускается в основном вертикальная. При заказе необходимо оговорить модификацию. Выталкиватель выполнен в виде стойки с опорами регулируемой высоты или колесами, на которой смонтированы толкатель с винтовым механизмом и опорный узел под прессформы. Для мобильных лабораторий возможно выполнение без стойки и с электродвигателем 220 В.Винтовой механизм связан с электродвигателем зубчато-ременной передачей. Опорный узел под прессформы включает в себя упор с двумя сменными вставками и нижний центрирующий упор, представляющий собой поворотный диск с вырезами под установку прессформ, и фиксируемый в 3-х позициях. Прессформы могут быть как обычные, так и облегченные.
Технические характеристики
Создание образцов
При выполнении испытаний асфальтобетона на физические свойства выбирают образцы цилиндрической формы. Это происходит путём уплотнения готовой смеси в специальных формочках.
Порядок прессовки:
- Прессы бывают механическими (ручными) или гидравлическими (автоматизированными). Главное - чтобы пресс смог создать давление в 40 МПа.
- На пресс ставится специальная насадка, благодаря которой можно сделать сразу 3 образца.
- Формы укладываются в коробку, чтобы не произошло деформации.
- Обычно ставится упорное оборудование, чтобы легко было изымать готовые образцы.
- Если пресс слишком слаб, чтобы изготавливать сразу 3 образца, в него помещается только одна форма.
Это обобщённый метод прессовки асфальтобетона. Для каждой технологии изготовления (холодной, горячей) он немного отличается.
Документы
Для фиксирования результатов лабораторных исследований, используют протокол испытаний, в который вносятся следующие пункты:
- Название марки тестируемой категории асфальтобетонной смеси;
- Наименование марки и содержание в процентном виде битумных веществ в составе;
- Количество используемых образцов и их размеры;
- Наименование машинного аппарата, взятого для тестирования образцов;
- Условия лабораторных испытаний;
- Описание деформации образцов (трещины, изменение объема);
- Полученные вычисления по формулам для испытаний;
- Инициалы лица, проводившего тестирование;
- Дата окончания тестирования.
Способы уменьшения
Мы уже разобрались, на что влияет водонасыщение асфальтобетона. Если в результате исследования было выявлено отклонение от нормы, то целесообразно искать пути уменьшения показателя. Используется метод уплотнения каждого слоя.
На практике добиться результата можно только в верхних слоях асфальта. Для этого газовой горелкой производится его уплотнение. Дополнительно по поверхности можно пустить тяжелый пневмокаток. В летний зной асфальт начинает плавиться из-за негативного воздействия высокой температуры. Ситуация идеально подходит для дополнительного уплотнения поверхности.
Теоретические данные сложно реализовать в масштабах большого строительства.
Асфальтобетон - материал, который характеризуется зерновой структурой. Предварительно она погружается в раствор. Компоненты образуют между собой связь и получается структурное образование. От водонасыщения зависит срок службы покрытия. При нарушении технологии повышается риск образования пустот внутри поверхности.
Плотность асфальтобетонной смеси
Общая плотность асфальтобетонного состава устанавливается двумя способами:
Расчетным методом .
На основании средних показателей от общей массы минеральной части состава и других содержащихся веществ в асфальтобетоне рассчитывают общую плотность по формуле:
\[ p^a=\frac{q_m+q_в}{\frac{q_m}{p^о}+\frac{q_в}{p^в}} \]
Средний показатель двух образцов, с расхождением не более 0,01 г. на куб. сантиметр вносят в результат теста.
Пикнометрическим методом .
В первом случае обработанные пробы погружают в сосуд с водой и смачивателем, заполненным на 1/3. Полученную смесь размешивают и помещают в вакуумный прибор. Выдерживают при температуре 20 градусов Цельсия, доливают дистиллированную воду и вынимают через 30 минут. Плотность находят по формуле:
\[ p^a=\frac{g_0p^в}{g_0+g_1+g_2} \]
Отбор проб
Пробы асфальтобетона отбирают согласно с уставом ГОСТа (п. 2.3):
- Вырубают или высверливают небольшую прямоугольную форму (диаметр писаного образца 50 мм, с крупными вкраплениями 100 мм, с мелкими вкраплениями 70 мм).
- Для отбора проб не используют остатки образцов из керна, подвергшийся тестированию. Исключение распространяется на переформированные высушенные части асфальтобетона.
Также образцы изготавливают тремя способами:
- Уплотняют с помощью пресса под высоким давлением с подогревом форм (по методу Маршала);
- Уплотняют с помощью вибровальной машины, в отдельных формах.
Для производства смесей в лабораторных условиях, соблюдают норму по температуре обработки
Методы испытаний
Методы испытаний асфальтобетона позволяют исследовать отдельные компоненты, сформированную смесь и готовое покрытие.
Определение средней плотности
- отобранный образец взвешивают в первоначальном виде;
- погружают на 30 минут в воду;
- взвешивают в жидкости;
- достают, вытирают и вновь взвешивают.
Результат определяется как среднее арифметическое значений плотности, полученных при исследовании трех и более проб.
Истинная плотность
- средний образец смеси или сформированный керн измельчают на фрагменты, размер которых соответствует величине максимального зерна асфальтобетона;
- взвешивают полученную массу, помещают в колбу и заливают на 1/3 смесью дистиллированной воды и ПАВ;
- емкость помещают в вакуумный шкаф с давлением до 2000Па на 30мин;
- доводят уровень до первоначального, снижают давление до 1 атмосферы и оставляют еще на ½ часа;
- взвешивают массу в воде.
Итоговый результат получают как среднее арифметическое 2 проб.
Водонасыщение
При определении водонасыщения проводят испытание кернов асфальтобетона, использовавшихся для определения средней плотности.
- пробы заливают водой на 3см и более;
- помещают емкость в шкаф с давлением 2000Па. Холодные смеси выдерживают 30 минут, теплые и горячие – 90 минут;
- затем снижают давление до атмосферного и держат смесь еще ½ часа холодную и час – теплую;
- материал достают из воды, вытирают и взвешивают.
Предел прочности
Используются образцы, проверявшиеся на водонасыщение.
- горячая и теплая смесь выдерживается на водяной бане со льдом один час, холодные пробы – 2 часа на воздухе;
- испытание проводят на прессе для асфальтобетона, принимая за разрушающую нагрузку максимальное показание измерителя силы.
Коэффициент водостойкости
Параметр показывает отношение сухого материала к подвергшемуся водонасыщению в течение 15 суток.
- пробу взвешивают на воздухе и в воде;
- насыщают образец водой в вакуум-приборе, переносят в емкость и выдерживают в воде при температуре 15оС в течение 15 суток;
- пробу вытирают и испытывают на предел прочности.
Оценка сцепления битума
- готовят два образца – контрольный и для испытаний;
- помещают пробу в кипящий 15% раствор поваренной соли так, чтобы жидкость накрывала материал слоем 30-40мм;
- вязкий битум выдерживают 30мин, жидкий – 3 минуты;
- образец достают, очищают от соли и сушат на фильтровальной бумаге;
- параметр измеряют после полного высыхания материала.
Также ГОСТом регламентируются испытания доли битума в смеси, гранулометрического состава каменного наполнителя и других параметров.
Нормативные требования к асфальтобетону
В настоящее время больше всего используются добавки на основе целлюлозы, которая используется либо в виде измельченного волокна или в виде гранул. Целлюлозное волокно должно иметь ленточную структуру нитей длиной от 0,1 мм до 2,0 мм.
Гранулы представляют собой спрессованные волокна, обработанные вяжущим.
Повышенная водонасыщаемость асфальта это существенный недостаток
Михаил Обухов | Коммерческое право | 05.03.2018 01:17
0 Comments
Объекты компании ООО ФСС
Нам доверяют более 200 организаций в г. Санкт-Петербург, Ленинградской, Московской и Псковской областях.
- ЖК «Квартет» пр. Витебский, д. 101 (два монолитных паркинга, два заказчика)
- ЖК «Живи в Рыбацком» Советский пр., 37А (юго-восточнее заправки ПТК 4 безымянных дома)
- ЖК «Нева Парк» Поселок имени Свердлова, Западный пр-д, д.4
- ЖК «Юнтолово» Юнтоловский пр-т (2 очередь строительства)
- ЖК «Десяткино 2.0», п. Мурино, ул. Шувалова
- ЖК «Полар-Южный» Всеволожск, ул. Центральная, 10/3
- ЖК «Южная Акватория» Ленинский пр-т, жилой дом (3 дома, замкнутых в овал)
- Здание паркинга Западнее д. 78 к.1 по ул. Маршала Казакова (севернее ЖК «Южная Акватория»)
- ЖК «Европа Сити» пр. Медиков, д.10
- ЖК «Шуваловский» ул. Парашютная
- ЖК «Новое Сертолово» ул. Мира
- Электродепо ТЧ-7 «Южное»
- ЖК «Яркий» Черная дорога, Янино
- ЖК «Английская миля»
- ЖК «Невский Эталон» ул. Подвойского, д.8
- ЖК «Солнечный Город»
- ЖК «Стокгольм» Приморский пр., 46
- ЖК «Три Апельсина» Брюлловская ул., д. 9В
- ЖК «Северная Долина»
- ЖК «Дом с фонтаном» п. Щеглово, (для ориентира - рядом дом п. Щеглово, 56)
- ЖК «Шуваловский»
- ЖК «Прогресс» Кудрово
- г. Мытищи ул. Мира, д. 40. Строительство ТЦ «Променад»
- Г. Ломоносов, ул. Черникова, д. 44. АО «Научно-исследовательский институт морской теплотехники» (обследование фундаментов «долгостроя»)
- Ул. Генерала Хрулева, д. 8 (реконструкция складского помещения)
- Жилой дом, Усть-Славянка, Славянская ул., д.3 (испытание монтажных лифтовых петель)
- БЦ «Сенатор» ул. Чапаева, д. 15
- Ул. Маршала Блюхера, д. 78Б (производственные площади, цеха, склады)
- ЖК «Деревня Новая» (ограниченный улицами: Корнея Чуковского, пр. Маршака, Муринская дорога) - 4 объекта (Дом ветеранов и 3 жилых здания).
- Наб. Обводного канала, д. 46 к. 2. (жилой дом)
- ЖК «София» Южное шоссе.
- Лермонтовский пр., дом 2, Хоральная Синагога (кап. ремонт здания по ул. Декабристов, 42)
- ЖК «Мурино 2017», (Самолет ЛО), Воронцовский бульвар
- Малая Балканская, д. 19, Автоцентр
- Завод «Звезда», ул. Бабушкина, д. 123 (строительство новых цехов испытательного оборудования)
- КВЦ «ЭкспоФорум» Vip залы. Петербургское шоссе, д. 64 к. 1
- ЖК «ДипломатЪ» ул. Бакунина, д. 27
- ЖК «Карат» г. Кингисепп, пр. Карла Маркса, д.53
- ЖК «Новоорловский» Суздальское шоссе, уч. 1 (объект - дорога в Каменку, 62)
- ГБУЗ «Городская больница № 40» Курортного района СПб, г. Сестрорецк, ул. Борисова, д. 9
- Завод «Невская Косметика», пр. Обуховской обороны, д. 80
- Корабельная, 6Б (натурные испытания щитов на длительные нагрузки).
НАМ ДОВЕРЯЮТ КРУПНЕЙШИЕ ЗАСТРОЙЩИКИ ГОРОДА!
Цены на услуги
| № п/п | Измеряемый показатель испытываемой продукции | Состав работ, входящих в испытание продукции | Нормативный документ | Стоимость, руб., в т.ч. НДС 18% |
| Испытание асфальтобетона | ||||
| 1 | Отбор проб из конструкции (кернов) (1 проба) | — Подготовка оборудования- Выбуривание керна- Распиловка до стандартных размеров- Оформление акта отбора пробы | ГОСТ 12801-98 | 3000 |
| 2 | Испытание асфальтобетонных кернов на прочность (1 серия) | — Подготовка оборудования- Испытание образцов- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1200 |
| 3 | Определение зернового состава асфальтобетонной смеси (1 проба) | — Отбор и подготовка аналитической пробы- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 2800 |
| 4 | Определение характеристик сдвигоустойчивости (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов- Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1050 |
| 5 | Отбор проб асфальтобетонной смеси из смесителя или автосамосвала (1 проба) | — Отбор лабораторной пробы- Контроль за качеством отбора проб | ГОСТ 12801-98 | 600 |
| 6 | Формование образцов (1 образец) | ГОСТ 12801-98 | 200 | |
| 7 | Определение средней плотности асфальтобетонной смеси (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 3200 |
| 8 | Определение средней плотности минеральной части (остова) (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 4750 |
| 9 | Определение водонасыщения асфальтобетонной смеси (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 10181-2014 | 1000 |
| 10 | Определение набухания (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1800 |
| 11 | Определение предела прочности при сжатии при t=20 °С (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1200 |
| 12 | Определение предела прочности при сжатии при t=50 °С (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1200 |
| 13 | Определение предела прочности при сжатии при t=0 °С (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1200 |
| 14 | Определение водостойкости (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1900 |
| 15 | Определение водостойкости при длительном водонасыщении (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 2850 |
| 16 | Определение водостойкости ускоренным методом (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1450 |
| 17 | Определение коэффициента уплотнения смесей в конструктивных слоях дорожных одежд (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 500 |
| 18 | Определение устойчивости щебеночно-мастичных смесей к расслаиванию по показателю стекания вяжущего (1 серия) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 4800 |
| 19 | Определение коэффициента сцепления (1 км) | ГОСТ 12801-98 | 4200 | |
| 20 | Определение трещиностойкости (1 проба) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 1900 |
| 21 | Определение толщины слоев дорожной одежды (1 слой) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 200 |
| 22 | Определение глубины вдавливания штампа при испытании литых а/б смесей (1 образец) | — Подготовка оборудования- Проведение испытания- Обработка результатов — Оформление протоколов | ГОСТ 12801-98 | 3000 |
| 23 | Комплексное испытание смеси с вырубкой керна на объекте | ГОСТ 12801-98 | от 10000 |
В указанную стоимость услуг не входит оплата выезда специалистов на объект для отбора проб. Цены на срочные заказы рассчитываются в индивидуальном порядке.
Скачать прайс-лист
Что представляет собой асфальтобетонная смесь, ее виды и технические характеристики, подвергающиеся проверке
Асфальтобетонная смесь – смесь щебня или гравия с минеральным порошком (или без него) и песком.
Состав асфальтобетона
В соответствии с ГОСТ 9128-2013, асфальтобетонная смесь может быть изготовлена на:
- На щебне;
- На гравии;
- На песке.
В соответствии с температурой укладки, смесь может быть: холодной и горячей. В зависимости от размера минерального зерна, смесь бывает крупно- и мелкозернистой, а также – песчаной.
Величина остаточной пористости определяет следующие виды смеси: плотные, высокопористые, высокоплотные и пористые.
Гравийная и щебеночная горячая смесь в соответствии с содержанием щебня бывает:
- С содержанием в составе щебня в количестве 50-60%;
- С содержанием в составе гравия или щебня в количестве 40-50%;
- С содержанием вышеуказанного в количестве 30-40%.
Высокоплотные смеси характеризуются содержанием щебня в количестве не менее 50-70%. Высокопористая смесь подразделяется, в свою очередь, на высокопористую песчаную и щебеночную.
Гравийные и щебеночные смеси (холодные) подразделяют на типы Бх и Вх в соответствии с содержанием щебня в их составе.
Холодные и горячие смеси, изготовленные на основе песка, подразделяются на типы в зависимости от вида песка:
- Гх и Г. Такой тип асфальтобетонной смеси изготавливается на основе природного песка из отсева дробления;
- Дх и Д изготавливается на основе природного песка или смеси их с отсевом дробления.
