Технологические потери при производстве товаров, согласно ст. 254 НК, относятся к материальным затратам для целей налогообложения. Соответствующее положение закреплено пунктом 7 указанной статьи. Рассмотрим далее, как осуществляется учет технологических потерь производства товаров.

Общие сведения

В НК не раскрывается понятие "технологические потери при производстве". Нормативные справочники , действующие сегодня, дают определение термину в рамках конкретной отрасли. К примеру, понятие раскрывается в Правилах, утвержденных для пекарных, теплоэнергетических и других предприятий. В них также устанавливаются товаров с учетом специфики отрасли. В рамках рассматриваемой темы интерес также представляют Методические рекомендации по применению гл. 25 НК. В них присутствует указание на причины, по которым возникают технологические потери при производстве товаров. Как сказано в Рекомендациях, они обуславливаются специфическими эксплуатационными характеристиками оборудования, на котором выпускается продукция. На практике - это отходы. В их состав входят остатки полуфабрикатов, сырья, изделий, продуктов, появляющиеся в ходе выпуска товара, а также объекты, утратившие потребительские характеристики. Отходы могут являться возвратными или безвозвратными. Последние не используются в последующем выпуске товаров или не продаются сторонним предприятиям.

Нюансы

В ходе транспортировки материальных ценностей могут появляться и технологические потери, и естественная убыль. Чтобы четко понимать, что именно произошло с продукцией, необходимо выявить причины возникшего состояния. Если потери обуславливаются изменением физико-химических характеристик, то их учитывают как естественную убыль. Например, они могут быть связаны с испарением воды. Если физико-химические характеристики остаются неизменными, то потери считаются технологическими. К примеру, при транспортировке часть цемента осталась на стенках цистерны. Его свойства не изменились. Соответственно, такие потери являются технологическими.

Пищевая промышленность

В ходе производства хлеба на разных стадиях образуются различные потери и затраты. К последним относят такие расходы, которые неизбежно обуславливаются процессом приготовления. Технологические потери при производстве хлеба связаны с расходом муки на складе, повышением массы готовых товаров. Они могут ликвидироваться без ущерба качеству. В инструкции, устанавливающей нормы технологических потерь при производстве товаров, предусмотрены отходы:

1. До этапа замеса полуфабрикатов. Они связаны с распылом муки на складе и в мукопросевательном отделении, выбоем мешков, сходом с просевательных установок.
2. От замеса до посадки в печь. Они связаны с распылом муки при разделке теста, его загрязнении.

Технологические потери при производстве молочных продуктов бывают устранимыми и неустранимыми. К последним относят остатки сырья на фильтре, пригар и прилипание в аппаратах. Устранимыми считаются остатки в емкостях, трубах и пр. Потери могут появляться в связи с износом запорной арматуры, поточных линий и пр.

Специфические отходы

Особого внимания заслуживают технологические потери при производстве ПЭТ-бутылок. Предприятиям, занятым выпуском таких товаров, необходимо обеспечить надлежащее хранение отходов. Большая часть из них пригодна для повторной обработки. В настоящее время в стране работает несколько заводов по переработке полиэтиленовой тары. Нормативными актами установлены жесткие требования к обеспечению безопасности производства, направленные на предупреждение загрязнения окружающей среды.

Предотвращение образования отходов

Любое предприятие должно предпринимать меры по снижению количества потерь. Мероприятия, направленные на предотвращение возникновения большого объема отходов, должны разрабатываться с учетом специфики отрасли. К примеру, технологические потери при производстве колбасных изделий снижаются за счет охлаждения, выдержки под холодным душем либо в прохладном помещении на протяжении 10-12 часов. Для уменьшения расхода муки, необходимо обеспечить рациональное ее использование при замесе теста, не допускать переполнения дежей и бродильных установок. Кроме этого, важно предохранять мешки от намокания, внимательно следить за исправностью используемой тары. Особое внимание следует уделить состоянию аспирационной системы, герметичности мукопросевательных линий.

Стройматериалы

Технологические потери при производстве бетона состоят, преимущественно, из остатков цемента и щебня. При несоответствии сырья установленным требованиям, оно отсеивается. В процессе хранения появляются остатки слежавшегося цемента. Его не используют в изготовлении стройматериалов. Технологические потери при производстве асфальтобетона возникают в основном в связи с неправильным замесом. Он, в свою очередь, может обуславливаться несоответствием дозировок, низким качеством сырья и пр. Технологические потери при производстве асфальта и прочих стройматериалов должны собираться и храниться на специальных площадках или в емкостях. Отходы смеси можно использовать при рекультивации земель. Следует отметить, что чем выше на предприятии уровень автоматизации и механизации, тем больше будет появляться отходов сырья и меньше остатков смеси, качество которой не соответствует ГОСТу.

РДС 82-202-96

Этот акт устанавливает нормативы трудноустранимых отходов и потерь сырья в строительстве. Все материалы разделены на несколько групп. Например, в соответствии с РДС, минимальный коэффициент потерь асфальтовой смеси не должен быть больше 2%. Показатели установлены практически для всех материалов, используемых в промышленности. Они используются при определении общего объема отходов при выпуске готовой продукции. К примеру, расчет образования технологических потерь при производстве гвоздей осуществляется исходя из коэффициента 1.

Налогообложение

Учет технологических потерь производства осуществляется в составе материальных затрат. Соответствующие положения закрепляет 254 статья НК. Какие-либо нормативы Кодекс не предусматривает. Это означает, что предприятие может отражать отходы в том объеме, в котором они возникли. Обязательными условиями при этом выступают и обоснование их количества. Эти требования устанавливает 252 статья НК. Аналогичное указание присутствует в Методических рекомендациях по применению гл. 25 Кодекса. При налоговых проверках инспекторы будут обращать особое внимание на документацию, которой подтверждается объем технологических потерь.

Обоснование

В одном из Писем Минфина разъясняется, что нормативы технологических потерь определяются предприятием самостоятельно исходя из специфики вида деятельности, конкретного сырья и материала. Соответствующие показатели закрепляются в специальных актах. В качестве одного из них выступает технологическая карта. Ее форма разрабатывается предприятием самостоятельно. В технологической карте указывается процент либо количество допустимых потерь материалов/сырья по каждому типу изделия.

Контроль

Расчет технологических потерь при производстве товаров предприятие может осуществлять самостоятельно (при наличии соответствующих сотрудников). Также организация может обратиться в специализированные компании, занимающиеся составлением карт по сырью и материалам. Если на предприятии есть свои компетентные сотрудники, то им необходимо постоянно отслеживать объем фактических отходов. Если количество превысит утвержденный на предприятии норматив, то налоговая инспекция может доначислить налог с прибыли. Увеличение может обуславливаться, например, использованием некачественных материалов. Повышенные потери в таком случае необходимо документально оформить. Для этого допускается составление акта в произвольной форме. В нем можно, например, указать, что в связи с отсутствием необходимой денежной суммы, было решено закупить низкокачественное сырье, которое отличается от предусмотренного в карте. Поэтому его использование может повлечь повышенные товаров. Если же превышение установленного объема отходов стало регулярным, целесообразно пересмотреть карту.

Правила отражения отходов

В связи с тем, что технологические потери относятся к материальным расходам, порядок признания их в качестве затрат регламентируется 272 статьей НК. Согласно ее положениям, отражение отходов осуществляется на дату передачи материалов в цеха по выпуску товаров. При оценке потерь необходимо учитывать, что стоимость ТМЦ в бухгалтерских и налоговых отчетах формируется по-разному. В последнем случае она не относится к внереализационным расходам и затратам, отражаемым в особом порядке. Соответственно, сумма в отчетах может не совпасть.

Расчет технологических потерь при производстве

Он осуществляется для выявления суммы прямых затрат, относимых на остатки НЗП. Предприятия, которые обрабатывают и перерабатывают сырье, используют при расчете количество материалов, переданных в производство за 1 мес. При этом не следует забывать о положениях 319 статьи НК. В ней указано, что показатель берется за вычетом технологических потерь. Рассмотрим пример. Допустим, что из 500 кг металлолома, отпущенного на линию, в составе НЗП осталось 50 кг. Технологические потери при этом составили 5 килограмм. Величина прямых затрат на август 2016 г. - 20 тыс. руб. Предположим, что у предприятия не было на начало месяца незавершенного производства. Соответственно, можно выявить сумму прямых затрат, которая останется в НЗП на конец месяца:

20 000 х 50/(500-5) = 2020 руб.

Важный момент

Необходимо различать возвратные отходы и технологические потери. И те, и эти возникают в процессе выпуска товаров. Однако, в соответствии со ст. 254 НК, возвратными отходами называют остатки материалов, сырья, полуфабрикатов, теплоносителей и прочих ресурсов, возникших при производстве продукции, выполнении работ, предоставлении услуг, частично потерявшие потребительские свойства. В этой связи они используются с повышенными затратами (пониженным выходом товаров) или не применяются по своему прямому назначению. Таким образом, основное отличие состоит в возможности последующего использования или повторной реализации стороннему лицу.

Технологические потери при производстве: проводки

Безвозвратные отходы не приносят предприятию экономической выгоды. Соответственно, они не могут приниматься к учету в виде активов и оцениваться. Соответствующие положения присутствуют в Концепции бухгалтерской отчетности в рыночной экономике РФ. Аналогичные правила в отношении технологических производственных потерь закрепляются рядом отраслевых рекомендаций.

Восстановление НДС

В процессе списания затрат в качестве производственных технологических потерь или естественной убыли у специалистов нередко возникают затруднения. В первую очередь, появляется вопрос - необходимо ли восстановление НДС, сумма которого приходится на такие расходы. Если говорить о потерях, возникших в пределах закрепленных предприятием нормативов, то требования по налогу в НК отсутствуют. Соответственно, НДС восстанавливать нет необходимости. По поводу сверхнормативных потерь Минфин дал разъяснения в письме от 2004 г. Министерство указало, в частности, что в случае выявления недостачи материальных ценностей, налог подлежит восстановлению. Это обуславливается тем, что выбывшие объекты не используются в облагаемых налогом операциях. Соответственно, контрольные органы будут требовать восстановления НДС в ходе проверок. Но, по мнению ряда экспертов, данная позиция противоречит положениям НК. Поэтому плательщик имеет право не восстанавливать налог, приходящийся на потери.

Исключительные случаи

Между тем обязанность по восстановлению НДС закрепляется в 170 статье НК. В п. 3 сказано, что при принятии плательщиком налоговых сумм в случаях, установленных в пункте 2 этой же нормы, к возмещению или вычету соответствующие размеры НДС должны быть отчислены в бюджет. В п. 2 закреплен закрытый перечень этих ситуаций:

Указанные положения ст. 170 Кодекса не закрепляют оснований для восстановления налога при появлении технологических производственных потерь сверх нормативов. Более того, в гл. 21 НК вообще отсутствует прямое предписание по этому поводу. Соответственно, плательщик вправе не восстанавливать НДС, принятый ранее к вычету, в случае возникновения сверхнормативных потерь. Вместе с тем экономический субъект должен оценить все риски, учитывая специфику своей деятельности, и при необходимости приготовиться к разбирательству в суде.

Пример

Рассмотрим, как на практике можно определить размер потерь. Допустим, предприятие осуществляет выпуск товаров из металлолома. Норматив производственных технологических потерь составляет 1 %. В 1 квартале 2015 г. компания получила кредит на приобретение сырья. В июле того же года за счет заемных средств было куплено 500 кг лома, стоимостью 20 руб./кг. Кредит был возвращен с процентами. Величина % до принятия ценностей составила 200 руб. В августе предприятие выпустило все сырье в производство. В третьем квартале компания сможет отразить 5 кг лома (500х1 %). Предположим, что объем реальных потерь был в пределах норматива. В налоговой отчетности их стоимость составит 100 руб. (20 руб. х 1 % х 500 руб.). Сумма процентов по займу следует отнести во внереализационные расходы, согласно положениям 65 статьи НК. В бухучете ее включают в фактическую себестоимость материалов на основании ПБУ 5/01. В таком случае исходная цена металлолома составит 10 200 руб. (20 х 500 + 200). Стоимость технологических производственных потерь, в свою очередь, будет 102 руб.

Естественная убыль

В качестве нее выступает потеря в виде уменьшения веса товара при одновременном сохранении его качества в рамках требований. Естественная убыль - следствие изменения физико-химических или биологических характеристик. Другими словами, она является показателем допустимой величины безвозвратных потерь. Этот показатель определяется:

1. В процессе хранения материальных ценностей - за весь период путем сравнения его массы с весом товаров, фактически принятых на склад.
2. При перевозке ТМЦ - сопоставлением массы, приведенной в сопроводительных бумагах, с весом продукции, принятой получателем.

Особенности состава

К естественной убыли не относят:

1. Технологические потери.
2. Отходы от брака.
3. Потери ценностей, возникшие при транспортировке и хранении в связи с нарушениями требований техусловий, стандартов, правил эксплуатации, несовершенством защитных средств, повреждением упаковки и пр.

В состав естественной убыли также не включают отходы, появившиеся при ремонте, профилактике оборудования, используемого для хранения и перевозки ТМЦ. К ней не относят и все типы аварийных потерь.

Стандарты

И в бухгалтерском, и в налоговом учете потери, возникшие в связи с естественной убылью, устанавливаются в соответствии с нормами, утвержденными Правительством. При этом до введения новых показателей продолжают действовать и прежние коэффициенты. Стоит сказать, что наличие утвержденных нормативов не означает, что предприятие может автоматически списать исчисленные суммы в затраты. В первую очередь, необходимо установить фактическую недостачу либо расхождение между сведениями, указанными в сопроводительных бумагах, и фактическим наличием объектов при их приемке. Другими словами, следует зафиксировать сам факт потерь и их общий размер. В бухгалтерской отчетности выявленные суммы относят на Дб сч. 94. После этого производится расчет предельной величины в соответствии с нормативными показателями.

Хранение

Если сырье, которое поступило на предприятие, до направления его на производственную линию находится на складе (в морозильнике, холодильнике), может возникнуть естественная убыль. Ее появление возможно и в отношении уже выпущенных, но не реализованных товаров. Обнаруженную недостачу необходимо отразить по Дб сч. 94 и Кд соответствующих счетов. Если в качестве корреспондирующего выступает сч. 10, то естественная убыль будет выступать как часть себестоимости произведенной продукции. Соответственно, сумма будет отражаться на счетах, обобщающих информацию о затратах. К ним относят сч. 20 и 25. Если выявлены потери товара и готовых изделий, то естественную убыль следует отражать по Дб сч. 44. Сверхнормативные потери показывают по дебету сч. 91.2.

Транспортировка

Недостающие или испорченные материалы, обнаруженные при приеме поступивших материалов, учитываются по определенному порядку. Определение сумм осуществляется путем умножения выявленного количества на продажную (договорную) стоимость. Имеется в виду цена, установленная поставщиком. Другие суммы, в том числе транспортные затраты и НДС, которые к ним относятся, не отражаются. Порча и недостача списываются с Кд расчетного счета в корреспонденции с Дб сч. 94. Их относят на транспортно-заготовительные затраты или на счета отклонений стоимости запасов (сч. 16). Суммы НДС в той части, которая приходится на естественную убыль, предприятие может принять к вычету по общим правилам.

Дополнительно

Отражение испорченных и недостающих материалов сверх нормативов естественной убыли осуществляется по фактической себестоимости. При этом в нее включают:

1. Цену сырья без НДС. Если недостача или порча обнаружена в подакцизных товарах, учитываются акцизы.
2. Сумму транспортно-заготовительных расходов, подлежащую оплате приобретателем продукции. При этом она учитывается в части, относящейся именно к испорченным или недостающим материалам.
3. Сумму НДС, связанной с транспортными затратами, обусловленными приобретением, и стоимостью сырья.

Сверхнормативные потери должны быть взысканы с виновных. Если это невозможно, то они списываются на снижение финансовых результатов и не принимаются для уменьшения базы при исчислении налога с прибыли.

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ НОРМАТИВНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ И НАУЧНО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ИНФОРМАЦИИ "ОРГТРАНССТРОЙ"
МИНИСТЕРСТВА ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ПРИГОТОВЛЕНИЕ АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ И ДРУГИХ ЧЕРНЫХ СМЕСЕЙ НА АСФАЛЬТОБЕТОННЫХ ЗАВОДАХ ВРЕМЕННОГО ТИПА СО СМЕСИТЕЛЯМИ Д-325 (Д-152)Содержание

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ 2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА 3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА 4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА 5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ КРУПНОЗЕРНИСТОЙ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ НА АБЗ С ОДНИМ СМЕСИТЕЛЕМ Д-325 (Д-152) НА 2 СМЕНЫ (400 т СМЕСИ) 6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ 7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Технологическая карта предназначена для использования при разработке проекта производства работ и организации труда на асфальтобетонных заводах, имеющих смесительные установки Д-325 (Д-152), по приготовлению асфальтобетонных и других черных смесей. Качество минеральных материалов должно удовлетворять требованиям ГОСТов: Вязкие битумы должны отвечать требованиям ГОСТ 11954-66.Технологические схемы асфальтобетонных заводовАсфальтобетонный завод имеет следующие технологические узлы (см. рисунок):- расходные склады минеральных материалов;- битумоплавильный узел;- узел приготовления смеси.Расходный склад щебня (гравия) и песка представляет собой открытую площадку с бетонным покрытием, разделенную стенками, на отсеки для каждой фракции, под которой проходит подземная транспортная галерея.Материалы подаются на ленту транспортера из штабелей расходного склада через вибропитатели.Минеральный порошок подается из расходного склада силосного типа в отсек «горячего» бункера элеватором.

Технологическая схема АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152):1 - расходный склад щебня и песка; 2 - склад минерального порошка; 3 - холодный элеватор; 4 - сушильный барабан; 5 - горячий элеватор; 6 - битумохранилище; 7 - битумоплавильная батарея; 8 - установка для приготовления поверхностно-активных добавок; 9 - цилиндрический грохот; 10 - горячий бункер; 11 - бункер весовой дозировки; 12 - мешалка; 13 - элеватор для подачи минерального порошка; 14 - пульт управления; 15 - питатель; 16 - лоток для сброса щебняБитумоплавильный узел включает битумохранилище закрытого типа и битумоплавильную установку.Битум в хранилище разогревается электрическими нагревателями и подается в котлы битумоплавильной установки битумными насосами по трубопроводам.Битумоплавильная установка имеет котлы емкостью 15000 л (из расчета 3-4 котла на каждый смеситель), оборудованные механическими мешалками и электротермическими элементами.На битумоплавильном узле установлены котел для жидких поверхностно-активных добавок, а также установка для их приготовления. Системы трубопроводов обогреваются электрическим током.Узел приготовления смеси состоит из одной, двух или более смесительных установок Д-325 (Д-152), включающих сушильный и смесительный агрегаты.Сушильный агрегат состоит из сушильного барабана и холодного элеватора.Смесительный агрегат включает в себя горячий элеватор, цилиндрический грохот, бункер для горячих каменных материалов, дозировочное устройство и мешалку.Горячий бункер имеет секции для фракций 0-5 мм, 5-15 мм, 15-35 мм и минерального порошка, который подается в бункер отдельным элеватором.

2. УКАЗАНИЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Приготовление битумаДля приготовления горячих черных смесей применяются битумы марок БНД-90/130 и БНД-60/90.В битумохранилище битум разогревают до температуры 80-100° в зависимости от его марки и насосом подают на битумоплавильную установку в котлы первичного нагрева битума. Битум нагревают в котлах первичного нагрева до температуры 110-120° и, непрерывно перемешивая его механическими мешалками, выдерживают при этой температуре до полного выпаривания влаги.Для ускорения процесса выпаривания воды и уменьшения образования пены в битум вводят 2-3 капли препарата СКТН-1 на 10 т битума.Готовность битума устанавливает лаборатория.Обезвоженный битум битумным насосом подается в рабочие котлы, где его подогревают до температуры 150-165 °, после чего перекачивают на весовую дозировку смесительной установки.Температура нагрева битума в рабочих котлах контролируется лабораторией через каждый час и записывается в журнале. Во избежание потери вязкости нельзя держать битум в котлах при температуре 150-165 ° более 5 ч; поэтому при длительных перерывах в работе смесителей температура битума должна быть снижена до 130 °.Просушивание минеральных материалов и перемешивание их с битумомЩебень и песок надвигают бульдозером на течки подземной галереи, а затем ленточным транспортером и «холодным» ковшовым элеватором подают в сушильный барабан, где они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры и далее «горячим» элеватором подаются на грохот смесительного агрегата. С грохота каждая фракция щебня и песка попадает в соответствующий отсек «горячего» бункера.Минеральный порошок из расходного склада подается в специальный отсек «горячего» бункера отдельным элеватором.Из отсеков «горячего» бункера минеральные материалы перепускаются в бункер весовой дозировки, а затем полной порцией на один замес - в мешалку.В мешалке минеральные материалы в течение не менее 1/3 от общего времени перемешивания проходят «сухое» перемешивание, при котором нагревается минеральный порошок. Затем в мешалку подается отдозированный битум, и после перемешивания в течение установленного лабораторией времени готовая смесь выгружается в кузов автомобиля.Температура нагрева минеральных материалов назначается лабораторией в зависимости от заданной температуры выпускаемой смеси и не должна превышать 200-220 °.Степень нагрева материалов в сушильном барабане контролирует машинист смесителя с помощью термопар и других датчиков.При выходе из сушильного барабана минеральные материалы должны быть сухими. При остаточной влажности следует уменьшить количество материалов, проходящих через сушильный барабан, или увеличить пламя форсунки.Влажность минеральных материалов после просушки и нагрева проверяется лабораторией в начале каждой смены, а также после изменений исходной влажности материалов. Пробы для определения влажности берут на выходе материалов из сушильного барабана.Температура выпускаемых смесей без поверхностно-активных добавок должна быть в пределах 140-160°, с поверхностно-активными добавками - 120-140 °. В зависимости от дальности перевозки и температуры наружного воздуха разрешается повышать только нижний предел.Время перемешивания минеральных материалов между собою и с битумом должно обеспечивать получение однородной по внешнему виду смеси с равномерным распределением в ней битума и составляет: Качество перемешивания лаборатория контролирует проверкой времени перемешивания и внешним осмотром (отсутствие комков, жирных пятен, а также сухих не обработанных битумом частиц материалов).Окончательно физико-механические свойства смеси определяют в лаборатории испытанием проб смеси, взятых один - два раза в смену для одного и того же состава смеси.Асфальтобетонные смеси должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9128-67.Лаборатория каждую смену проверяет соответствие дозировки заданному рецепту, вес битума и минеральных материалов. Точность дозирования должна составлять: Применение поверхностно-активных добавок и активаторов на АБЗПоверхностно-активные добавки применяют:- при использовании каменных материалов, с сухой поверхностью которых битум плохо сцепляется;- при обработке битумом влажных каменных материалов;- для уменьшения температуры нагрева черных смесей и сокращения времени их перемешивания;- для уменьшения старения вязких битумов;- для адсорбционной активации поверхности минеральных материалов.Точность дозирования должна быть в пределах ± 1 % от веса добавки при вводе в битум и в пределах ± 3 % от веса добавки при вводе в мешалку. В вязкий битум добавки вводят при температуре битума 110-130 °С.При применении поверхностно-активных добавок должны быть уменьшены: расход битума на вес введенной добавки, количество минерального порошка на вес вводимого активатора.При выборе типа поверхностно-активных добавок, способа их приготовления и введения, назначении доз, контроле технологического процесса и качества, а также при инструктаже рабочих по технике безопасности нужно руководствоваться «Инструкцией по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов» », Оргтрансстрой, М., 1968.Выдача готовой смесиГотовую смесь загружают в автосамосвалы, кузова которых должны быть чистыми и обработаны эмульсиями, исключающими прилипания смеси к кузову.На отпущенную АБЗ смесь выдается паспорт, в котором указывают наименование смеси, время выпуска ее, температуру при выпуске и вес.На асфальтобетонном заводе ведется журнал работы смесителя по установленной форме.Рекомендуемая техническая литератураПри приготовлении асфальтобетонных смесей на АБЗ со смесителями Д-325 (Д-152) необходимо пользоваться следующими нормативными документами и технической литературой. СНиП III-Д.5-62 «Автомобильные дороги. Правила организации строительства и производства работ. Приемка в эксплуатацию». Госстройиздат, М., 1963.Инструкция по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий. , Транспорт, М., 1964Инструкция по использованию поверхностно-активных веществ при строительстве дорожных покрытий с применением битумов. , Оргтрансстрой, М., 1968.Правила техники безопасности при строительстве, ремонте и содержании автомобильных дорог. Транспорт, М., 1969.

3. УКАЗАНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА

Асфальтобетонную смесь приготовляют в две смены. В ночную смену ведут профилактический ремонт смесительной установки, битумоплавильной батареи и коммуникаций.Смесительную установку Д-325 обслуживает в каждую смену комплексная бригада рабочих в составе трех звеньев.Звено обслуживания смесителя Машинист смесителя с пульта управления управляет работой всех агрегатов установки (сушильным барабаном, «горячим» элеватором, барабанным грохотом, элеватором минерального порошка, дозаторами минеральных материалов и битума, мешалкой и системой сигнализации). В начале смены машинист руководит подготовкой смесительной установки к работе, получает задание от мастера и рецепт на смесь, участвует в настройке дозаторов.Помощник машиниста смесительной установки управляет работой сушильного барабана и руководит работой звена подачи песка и щебня. Он же подменяет в необходимых случаях машиниста смесителя у пульта управления.Асфальтобетонщик замеряет температуру асфальтобетонной смеси, визуально определяет ее качество, ведет журнал работы смесительной установки, заполняет накладную на смесь, периодически очищает затвор мешалки от налипшей смеси и прибирает площадку смесительной установки в конце смены.Электрослесарь обслуживает электромоторы смесительной установки и транспортеров, средства автоматики, внутреннюю электросеть, следит за электрооборудованием битумоплавильного узла.Звено подачи минеральных материалов Машинист бульдозера надвигает песок и щебень к течкам подземной галереи, а также содержит подъездные пути к смесительной установке в хорошем состоянии.Транспортерщик обслуживает течки питателей ленточного транспортера, следит за равномерной подачей материалов на транспортер, производит уборку осыпающихся материалов с транспортера.Второй транспортерщик обслуживает транспортер расходного склада и элеватор минерального порошка.Звено по приготовлению битумаАсфальтобетонщик (варильщик) 3 разр. выполняет весь комплекс работ по приготовлению битума (предварительный подогрев битума в битумохранилище, заполнение битумных котлов с помощью битумного насоса, выпаривание воды из битума, перемешивание битума механическими мешалками, перекачивание готового битума в рабочий котел, нагревание битума до рабочей температуры, подача битума к смесителю, контроль температурного режима).Вся бригада (за исключением машиниста бульдозера) перед началом смены готовит смесительную установку к работе (смазка отдельных узлов, проверка агрегатов и трубопроводов).В конце смены бригада производит уборку рабочего места и готовит агрегаты к передаче их бригаде очередной смены.В течение смены рабочее место содержится: в чистоте и порядке.

4. ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

5. КАЛЬКУЛЯЦИЯ ЗАТРАТ ТРУДА НА ПРИГОТОВЛЕНИЕ КРУПНОЗЕРНИСТОЙ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ НА АБЗ С ОДНИМ СМЕСИТЕЛЕМ Д-325 (Д-152) НА 2 СМЕНЫ (400 т СМЕСИ)

Шифр норм и расценок	Состав звана	Описание работы	Единица измерения	Объем работ		Расценка	Нормативное время на полный объем работ, чел-ч	Стоимость затрат труда на полный объем работ, руб.-коп.
ЕНиР,§ 17-53, табл. 2, № 1	Машинист смесителя асфальтобетона 6 разр.- 1 Помощник машиниста 5 разр.- 1 Машинист газодувной машины 4 разр.-1 Слесарь строительный 4 разр.- 1 Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр.-1	Подготовка смесительной установки к работе с осмотром и смазкой отдельных узлов, заправкой топливных баков горючим, зажиганием форсунок и прогреванием сушильного барабана, с пробным пуском агрегата и уборкой рабочего места после подготовки установки к работе	100 т смеси
ЕНиР, § 17-50, табл. 2, № 1 в		Приготовление крупнозернистой асфальтобетонной смеси смесителем Д-325 с загрузкой щебня, песка элеватором в сушильный барабан, просушиванием, нагреванием материалов и подачей их элеватором на виброгрохот смесительного агрегата, сортировкой материалов на фракции и подачей минерального порошка в бункер элеватором, с дозированием минеральных материалов и битума, с загрузкой их в мешалку, перемешиванием минеральных материалов между собой и с битумом в течение 60-90 сек, с выпуском готовой смеси в автомобили- самосвалы или в накопительный бункер, смазкой кузовов автомобилей, очисткой выпускного лотка, измерением температуры смеси и оформление паспорта на смесь			23,5
Повременно	Машинист бульдозера 5 разр.-1 Транспортерщики 2 разр.-2	Надвижка материалов к транспортерной галерее бульдозером. Обслуживание течек питателей ленточного транспортера, обслуживание транспортера расходного склада и элеватора минерального порошка	чел-ч
ТНиР, § Т1-36, № 7	Асфальтобетонщик (варильщик) 3 разр.-1	Разогрев битумопровода, заполнение котлов битумом, включение электронагревателей, приготовление битума, отключение электронагревателей, перекачивание готового битума в рабочий котел	1 т битума			0-20,5
		Итого на 400 т. смеси

Примечание. Ночной профилактический ремонт в калькуляции не предусмотрен и оплачивается отдельно.

6. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Наименование показателей	Единица измерения	По калькуляции (А)	По графику(Б)	На сколько процентов показатель по графику больше (+) или меньше (-), чем по калькуляции
Затраты труд& на 100 т смеси	чел-дн	4,7	4	-14,9
Средний разряд рабочих		4	3,75	-6,3
Среднедневная заработная плата на одного рабочего	руб.-коп.	4-99	5-90	+18,2
Коэффициент использования установки	-		0,86
Состав комплексной бригады	чел.	8	8	-

7. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕСУРСЫ

Потребность материалов в т на приготовление 100 т крупнозернистой асфальтобетонной смеси (для ориентировочных расчетов)

Наименование	Марка, ГОСТ	Количество
		на единицу продукции (100 т)	на 2 смены (400 т)
Щебень 25-40 мм
» 25-20 »
» 5-10 »
» 3-5 »
Песок
Минеральный порошок
Битум

Примечание. Фактический расход материалов определяется по рецепту на смесь, состав которой подбирается в лаборатории.Технологическая карта разработана Отделом внедрения передового опыта и технического нормирования в строительстве автомобильных дорог и аэродромов (исполнитель Ф. А. Потанин) по материалам Ростовской, Ленинградской и Центральной нормативно-исследовательских станций института «Оргтрансстрой»

Издание второе, пересчитанное с учетом новых тарифных ставок. Пересчет произвела Л. А. Мелешкина

Асфальтобетонные смеси для устройства усовершенствованных капитальных покрытий на городских улицах и дорогах приготовляют на асфальтобетонных заводах (АБЗ) путем смешения щебня, песка, минерального порошка и битума в горячем состоянии. На асфальтобетонных заводах может быть организован выпуск щебня, обработанного битумом (черный щебень), битумных эмульсий и других материалов, в состав которых входит битум. Асфальтобетонные заводы могут быть стационарными и временными. В городах обычно устраивают стационарные заводы, рассчитанные на длительный срок работы.
В зависимости от принятой схемы организации работ и условии обеспечения необходимыми материалами режим работы асфальто-бетонных заводов может быть двух видов: а) производство асфальтобетонной смеси из доставляемых на завод готовых минеральных материалов (щебень или гравий необходимых фракций, минеральный порошок); б) производство асфальтобетонной смеси из сырьевых материалов, требующих предварительной переработки в подсобных цехах асфальтобетонного завода. Централизованная переработка материалов и обеспечение ими асфальтобетонных заводов способствуют существенному улучшению технико-экономических показателей работы. При такой организации работы можно резко сократить производственные площади асфальтобетонных заводов, что облегчает выбор площадки для завода в городских условиях. Выпускаемое в России технологическое оборудование для асфальтобетонных заводов позволяет полностью механизировать весь процесс производства асфальтобетонных смесей, включая и переработку исходных минеральных материалов.
При производстве асфальтобетонной смеси из доставляемых на завод готовых минеральных материалов в его состав входят: битумный цех, состоящий из битумохранилища, битумоплавильных котлов, битумопроводов, насосных станций; смесительный цех, состоящий из машин и установок, предназначенных для приготовления асфальтобетонной смеси из готовых материалов; склады минеральных материалов и оборудование для их внутризаводского транспортирования; энерго- и паросиловое хозяйство; лаборатория для технического контроля качества материалов и выпускаемой продукции; ремонтно-механические мастерские; бытовые помещения для обслуживающего персонала, в том числе душевые, раздевалки и т. д.; конторские и складские помещения. При производстве асфальтобетонной смеси из сырьевых материалов, требующих предварительной переработки, в состав завода дополнительно вводят камнедробильный цех для производства фракционированного щебня, помольный цех для производства минерального порошка.
По производительности асфальтобетонные установки можно разделить на четыре основные группы: малой производительности - до 25 т/ч, средней производительности - до 50 т/ч, большой производительности - до 100 т/ч, очень высокой производительности - свыше 100 т/ч. Производительность серийно выпускаемых в настоящее время в России асфальтобетонных машин (полустационарного типа) составляет 25-30 или 100 т/ч. Намечены к выпуску в ближайшие годы асфальтобетонные машины производительностью 200-400 т/ч. Одна из современных тенденций в развитии этой отрасли за рубежом состоит в повышении часовой производительности асфальтобетонных машин. В некоторых странах (США, ФРГ, Италия) созданы автоматизированные асфальтобетонные машины производительностью 400-800 т/ч.
По конструктивной компоновке асфальтобетонные установки делят на партерные и башенные. В смесителях партерного типа расположение агрегатов развивается в горизонтальном направлении. В этом случае несколько проще монтаж и демонтаж всей установки, состоящей из отдельных агрегатов. Легче осуществляется уход за ними и ремонт. В меньшей степени на работу механизмов влияет вибрация, сопутствующая работе смесителей башенного типа. В смесителях башенного типа конструкция агрегатов развивается в вертикальном направлении. В подобных асфальтобетонных машинах просушенный и нагретый в сушильном барабане материал поднимается на установку башенного типа, в которой осуществляется прогрохотка, сортировка, дозирование, перемешивание. На все эти операции материал последовательно поступает под влиянием силы тяжести.
Технологический процесс приготовления асфальтобетонных смесей на заводе включает следующие операции: а) при подготовке битумак использованию - разгрузку битума из транспортных средств (железнодорожные цистерны, автобитумовозы) в битумо-хранилище; одно- или двухступенчатый разогрев битума в битумо-хранилищах, обеспечивающий его транспортирование в битумоплавильные установки; обезвоживание и подогрев битума до рабочей температуры в битумоплавильнях; б) при изготовлении асфальтобетонных смесей - транспортирование со складов к смесителю песка, щебня, минерального порошка; предварительное дозирование песка и щебня и подача их в сушильный барабан; просушивание и нагрев песка и щебня до рабочей температуры; разделение просушенной смеси песка и щебня по фракциям; дозирование минеральных составляющих; подача и дозирование битума; дозирование поверхностно-активной добавки (если по принятой технологии поверхностно-активные вещества вводят непосредственно в смеситель); перемешивание всех компонентов смеси; выгрузка готовой продукции в транспорт или в накопительный бункер.
При переработке инертных материалов непосредственно на асфальтобетонном заводе в технологический процесс включают дополнительно следующие операции: а) при подготовке щебня - разгрузку камня из транспортных средств на промежуточный склад; транспортирование камня со склада к дробильно-сортировочной установке; дробление и сортировку щебня на фракции; подачу щебня на смесительную установку; транспортирование излишков щебня на склад; б) при изготовлении минерального порошка - разгрузку известнякового отсева или щебня из транспортных средств и организацию складирования этих материалов; дробление известнякового материала, просушку и размол его на мельницах; подачу минерального порошка к смесителю; транспортирование излишков минерального порошка на складе; подачу минерального порошка со склада на смесительные установки. При изготовлении активированного минерального порошка дополнительно вводят операцию по обработке известнякового материала смесью битума и поверхностно-активного вещества в процессе помола материала.
В настоящее время наша промышленность выпускает асфальтобетонные смесители ДС-35 (Д-597) и ДС-35А (Д-597А) производительностью 25-30 т/ч, а также комплекты автоматизированного технологического оборудования для производства асфальтобетонных смесей типа Д-645-2 и Д-645-3 производительностью 100 т/ч.

Смеситель ДС-35 - полустационарная машина башенного типа, состоит из трех основных агрегатов: сушильного, сортировочно-смесительного и пылеулавливающего (рис. 102). Сушильный агрегат состоит из сушильного барабана, ковшового элеватора, подающего песок и щебень в барабан, питателя элеватора и топливной установки. Топливо (мазут, соляровое масло) подается к форсунке из топливного бака насосом под давлением 2-3 кгс/см2 (0,2-0,3 МПа). Для лучшего сгорания топливо предварительно подогревается. Для равномерного питания сушильного барабана минеральным материалом перед барабаном установлен двухсекционный питатель качающегося типа для песка и щебня. С питателя материал попадает на ковшовый элеватор (так называемый «холодный» элеватор), которым и производится загрузка барабана. Из сушильного барабана высушенный и нагретый материал попадает по лотку на второй элеватор («горячий»), который поднимает его на смесительный агрегат.
Контроль температуры нагрева минеральных материалов осуществляется при помощи термопары, установленной в лотке, соединяющем сушильный барабан с «горячим» элеватором.
Смесительный агрегат состоит из двух блоков: верхнего и нижнего. Верхний объединяет цилиндрический грохот, бункер, головки «горячего» элеватора и элеватора для минерального порошка. Нижний блок объединяет мешалку, дозировочные приспособления для минеральных материалов, битума и поверхностно-активного вещества. Блоки расположены один над другим, причем весь смесительный агрегат опирается на стойки, являющиеся одновременно домкратами, используемыми при монтаже машины. Грохот барабанного типа имеет отверстия 6, 18 и 35 мм, а бункер для минеральных материалов состоит из четырех секций: три предназначены для фракций, получаемых в результате прогрохотки щебня и песка, одна секция - для минерального порошка.
Минеральный порошок подается в бункер в холодном состоянии при помощи отдельного элеватора. Из бункера минеральные материалы попадают в дозаторы. Дозирование материалов автоматизировано (весовое - для минеральных материалов и объемное - для битума). Имеется также дозатор для поверхностно-активных веществ, вводимых в смеситель (на минеральный материал). Масса одной порции асфальтобетонной смеси, приготовляемой в смесителе, до 700 кг. Смесь выгружается через отверстие, расположенное в нижней части смесителя.
Пылеулавливающая установка состоит из четырех циклонов, воздуховодов, вентилятора, шнекового транспортера и бункера для сбора улавливаемой пыли. Пылеулавливающей установкой отсасывается загрязненный воздух из сушильного барабана и замкнутого пространства вокруг грохота. Основная часть пылеватых частиц оседается в циклонах, откуда попадает в сборный бункер. Собранный материал может быть использован в качестве минерального порошка. Часть наиболее мелких фракций проходит через вентилятор и улетучивается в воздух. Следует отметить, что эффективность-работы пылеуловителя во многом зависит от степени герметизации мест отсоса засоренного воздуха.
В смесителе ДС-35 автоматизированы основные технологические операции: дозирование материалов, перемешивание асфальтобетонной смеси (автоматически выдерживается установленное время перемешивания - общего и «сухого»), выпуск готовой смеси. Рабочие органы смесителя приводятся в движение пневматической системой. В связи с этим смеситель снабжен компрессорной установкой. Изменение состава асфальтобетонной смеси может быть осуществлено в течение 30-60 с. Конструкция смесителя позволяет при необходимости перейти на ручное управление всеми операциями, включая дозирование материалов. Машинист смесителя работает в закрытой кабине, оборудованной пультом управления.
Выпускаемый в последнее время смеситель ДС-35А является модернизированным вариантом смесителя ДС-35. Основными отличительными особенностями этого смесителя являются: увеличенный сушильный барабан; более эффективная пылеулавливающая установка, включающая наряду с сухой и мокрую очистку газов: более надежная конструкция топливной установки. Производительность рассматриваемых смесителей одинаковая (25-30 т/ч).
Особого внимания требует организация и размещение складов для поступающих на завод минеральных материалов. Склады готовых минеральных материалов необходимо располагать возможно ближе к асфальтобетонным машинам, а материалов, требующих предварительной обработки, - к соответствующим цехам. Склады привозных материалов следует располагать на прирельсовых площадках вдоль железнодорожных путей. Длина участка пути, являющаяся одним из измерений территории склада, назначается в зависимости от потребного количества материала и интенсивности его поступления. Фронт разгрузки должен допускать одновременную установку наибольшего количества железнодорожных вагонов.
Железнодорожные подъездные пути, предназначенные для приемки каменных материалов и песка, целесообразно располагать на эстакадах или насыпях. Это облегчает разгрузку вагонов и дает возможность быстрей очищать железнодорожные пути от прибывших материалов.
Щебень и песок содержат обычно на открытых площадках, которые должны быть заранее подготовлены и хорошо спланированы. Для уменьшения потерь материалов желательно площадки предварительно покрыть цементо- или асфальтобетоном.
Площадь для хранения материалов устанавливается в зависимости от способа транспортирования материала. Например, при доставке на завод песка автомобилями высота штабеля может быть доведена до 8-10 м за счет въезда автомобилей по передвижному дощатому настилу, укладываемому непосредственно на песок. Если щебень складируется в штабеля при помощи транспортеров, то высота штабелей также может быть доведена до 8-10 м. Вопрос о величине запасов, а следовательно, и о площадях для их хранения должен решаться применительно к каждому конкретному случаю.
Минеральный порошок, как правило, хранят в закрытых складах. Для предохранения от слеживания минерального порошка желательно отсыпку штабеля производить при помощи транспортеров или шнеков. Не следует допускать заезд автомобилей на штабель, так как это способствует уплотнению и слеживанию минерального порошка.
Битумохранилище следует устраивать у железнодорожных путей, а при наличии водного пути - у речной пристани. Если территория завода располагается на косогоре со значительной разностью отметок, битумохранилище целесообразно разместить в верхней части площадки, а битумоплавильную установку заглубить, с тем чтобы обеспечить возможность подачи битума самотеком. Все оборудование завода, а также склады материалов должны быть расположены так, чтобы была обеспечена наименьшая дальность внутризаводского транспортирования и не было встречных перевозок. Выбор способа внутризаводского транспортирования зависит от мощности и условий расположения завода, а также от наличного оборудования.
Как указывалось ранее, асфальтобетонные смеси получают путем смешения минеральных материалов (щебня, песка, минерального порошка) и вяжущего (битума в горячем состоянии).
Для получения асфальтобетонных смесей с необходимыми физико-механическими свойствами на асфальтобетонных заводах осуществляют систематический контроль как за качеством исходных материалов, так и за правильной технологией приготовления асфальтобетонных смесей. Для асфальтобетонных смесей следует применять щебень, получаемый дроблением массивных горных пород, валунного камня, крупного гравия в соответствии с требованиями ГОСТ 8267-75 и 8268-74. Щебень для асфальтобетона, применяемого в верхнем слое покрытия, не должен содержать зерен слабых и выветрелых пород более 10%, в нижнем слое- 15%.
Содержание зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы (% по массе) в щебне для верхнего слоя асфальтобетонных покрытий не должно превышать:

Количество пылевидных, илистых и глинистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать: в щебне из осадочных карбонатных пород - 2%, в щебне из прочих горных пород - 1%, при этом содержание глины в виде комков не должно превышать 0,25%. Щебень не должен содержать посторонних загрязняющих примесей. Не допускается применять для асфальтобетонных смесей щебень из глинистых (мергелистых) известняков, глинистых песчаников и глинистых сланцев.
Для приготовления асфальтобетонных смесей применяют пески: природные нефракционированные и фракционированные, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-77.
В щебенистых асфальтобетонных смесях, предназначенных Для устройства покрытий с шероховатой поверхностью, используют дробленый песок из изверженных или метаморфических (некарбонатных) горных пород или из гравия прочностью не ниже прочности породы или гравия, из которых получен щебень. Количество пылевидных, глинистых и илистых частиц, определяемых отмучиванием, не должно превышать 3% в природном и 5% в дробленом (неактивированном) песке, в том числе глины не должно быть более 0,5%.
Минеральный порошок для асфальтобетонных смесей получают тонким измельчением (размолом) карбонатных горных пород - известняков, доломитов, доломитизированных известняков, известняков-ракушечников, битуминозных известняков и доломитов и других карбонатных горных пород, а также основных металлургических шлаков.
Для повышения качества асфальтобетона рекомендуется применять преимущественно активированные минеральные порошки, получаемые размолом карбонатных горных пород, совместно с активирующим материалом. В качестве вяжущих материалов при приготовлении асфальтобетонных смесей применяют нефтяные дорожные вязкие битумы марок БНД-40/60, БНД-60/90, БНД-90/130, БНД-130/200, БНД-200/300 (ГОСТ 11954-66), нефтяные дорожные жидкие битумы, густеющие со средней скоростью, марок СГ-15/25, СГ-25/40, СГ-40/70, СГ-70/130, СГ-130/200 и медленногустеющпе марок МГ-25/40, МГ-40/70, МГ-70/130, МГ-130/200. В необходимых случаях, особенно при строительстве покрытий осенью и весной, рекомендуется применять добавки поверхностноактивных веществ (ПАВ) и активаторов в соответствии с ВСН 59-68.
Применение поверхностно-активных веществ при приготовлении асфальтобетонных смесей способствует:
- улучшению сцепления битума с сухой и влажной поверхностью минеральной части асфальтобетонных смесей, если сцепление смеси щебня, песка и минерального порошка (в соотношениях, принятых для данного состава асфальтобетона) ниже оценки «хорошо»;
- повышению производительности смесителей и улучшению показателей технологического процесса приготовления асфальтобетонной смеси (уменьшение температуры нагрева минеральных материалов и смеси, увеличение степени обволакивания битумом поверхности минеральных частиц, сокращение длительности перемешивания);
- улучшению транспортабельности, удобоукладываемости и уплотняемости смеси;
- адсорбционной активации поверхности минеральных материалов (порошка, песка, щебня);
- ускорению формирования асфальтобетонного покрытия, устраиваемого с битумами малой вязкости, и замедлению старения битумов высокой вязкости.
Режим приготовления должен обеспечивать однородность асфальтобетонной смеси, которая достигается применением одних и тех же исходных материалов, точным дозированием их, соблюдением заданной температуры и режима перемешивания минеральных материалов с битумом. Песок и щебень нагревают до такой температуры, чтобы смесь этих материалов с холодным минеральным порошком (поступающим из бункера в смеситель, минуя сушильный барабан) обеспечивала получение асфальтобетонной смеси с температурой в заданных пределах. Соблюдение заданного температурного режима достигается регулированием работы форсунки, а также регулированием потока материалов, проходящих через сушильный барабан.
После сортировки горячих минеральных материалов на соответствующие фракции (обычно 0-5, 5-15, 15-25 или 15-35 мм) их дозируют. Точность дозирования компонентов должна быть для битума ±1,5% от его массы, для песка, щебня и минерального порошка ±3% от массы соответствующего материала. Несоблюдение точности дозирования компонентов при приготовлении смесей не позволяет получить поверхность покрытия однородной шероховатости и требуемой плотности.
Продолжительность перемешивания горячей или теплой песчаной асфальтобетонной смеси (включая и «сухое» перемешивание) составляет 60-75 с, мелко- и среднезернистой - 45-60 с, крупнозернистой - 20-30 с. Продолжительность «сухого» перемешивания (без битума) составляет 1/3-1/4 от общего времени перемешивания. Применение активированных минеральных порошков или добавок ПАВ позволяет сократить продолжительность перемешивания асфальтобетонных смесей на 15-20%.
Повышению качества асфальтобетона способствует и определенная последовательность смешения минеральных компонентов с битумом. При смешении всей минеральной смеси с битумом в силу высокой адсорбционной способности минерального порошка (обусловленной развитой удельной поверхностью) его зерна в наибольшей степени обрабатываются битумом, что создает хорошие условия обработки битумом более крупных зерен - песка и щебня. В связи с этим представляется рациональной такая последовательность смешения. Вначале в смеситель загружают песок и щебень, одновременно подают туда всю порцию битума. В данном случае обработка минеральных зерен материалов осуществляется в условиях некоторого избытка битума, что способствует более полному покрытию битумом поверхности зерен. Затем в смеситель вводится требуемое количество минерального порошка и продолжается перемешивание до получения однородной смеси.
Температура готовой асфальтобетонной смеси, укладываемой в горячем состоянии, при выпуске из смесителя должна быть в пределах 140-170° С. Температура смеси, содержащей поверхностноактивные вещества, должна быть в пределах 120-140° С. Транспортируют готовую асфальтобетонную смесь к месту укладки автомобилями-самосвалами. Перед нагрузкой смеси дно и стенки кузова автомобиля-самосвала должны быть очищены и смазаны тонким слоем нефти, масла или мыльного раствора. На каждый отправляемый автомобиль с асфальтобетонной смесью выдается соответствующий паспорт.

Добавки

На рынке представлено большое ко-личество добавок для асфальтобетонных смесей. В наиболее общей классификации они могут быть подразделены на две группы. В первую включаются товарные продукты, разработанные для улучшения эксплуатационных характеристик асфальтобетона. Они представлены полимерами, адгезионными добавками, ингибитора-ми процессов старения, пластификаторами, стабилизаторами (при-родный асфальт, каталитические нейтрализаторы) и волокнистыми материалами, служащими наполнителями для вяжущего. Опреде-ленные полимерные материалы - эластомеры и пластомеры, ис-пользуются для модификации битума с целью повышения долго-вечности и качества дорожного покрытия. Они могут применяться для повышения сдвигоустойчивости при высокой температуре или, например, для повышения устойчивости к растрескиванию при низкой температуре. Ко второй группе добавок относятся от-ходы или переработанное вторичное сырье, такое как гранулиро-ванная резина, зола-уноса и сера.

Технология производства

Асфальтобетонные смеси производятся либо на заводах циклического действия, либо на заводах непрерывного действия. Асфальтобетонный завод может быть ста-ционарным или мобильным. Производи-тельность заводов циклического действия обычно колеблется в пределах от 100 до 300 тонн в час, в то время как заводы не-прерывного действия используются для производства аналогичных типов смесей в больших количествах. Здесь производи-тельность изменяется в пределах от 50 до 600 тонн в час.

Основным компонентом классического циклического асфальтобетонного завода (АБЗ) является система подачи инертных, предварительно дозирующая холодные инертные материалы, такие как щебень и песок, которые по наклонному конвейеру подаются в сушильный барабан, где нагреваются до заданной температуры потоками газа. Нагретые инертные подаются на элеватор горячих инертных и далее на вибрационный грохот, который рассеивает поток материала на разные фракции согласно количеству и размеру ячеек сит. В АБЗ некоторых производителей, применяются не вибрационные грохоты, а барабанные, что позволяет снизить стоимость установки. В барабанных грохотах возможно перераспределение мелких фракций в более крупные при максимальных нагрузках и при повышенной лещадности щебня, который может застревать в ситах и блокировать проход мелких фракций, что подтверждено опытом эксплуатации АСУ такого типа в России.

Под грохотом расположены бункера горячих инертных, и в каждом хранится своя фракция. Согласно составу смеси, заданному в программе управления, из каждого бункера с отдельной фракцией в весовой хоппер дозируется по очереди требуемое количество материала. Отдельно установлен весовой хоппер для битума и хоппер для минерального порошка и пыли. Битум дозируется из битумохранилища, а минеральный порошок и пыль - из соответствующих силосов. Дозирование осуществляется с помощью динамического взвешивания всех компонентов смеси. Дозированные компоненты подаются в смесительную камеру, где перемешиваются. Средняя продолжительность общего цикла дозирования и перемешивания составляет 45 с, т. е. 80 циклов в час.

АБЗ с горизонтальным скипом - по сути тележка, перемещающаяся по направляющим рельсовым опорам, которая доставляет смесь от смесителя к нужному бункеру хранения смеси и приводится в действие лебедочным механизмом с приводом. Хранилище асфальта разделено на разные отсеки - бункера, где можно хранить смеси с разной рецептурой. Очистка отходящих горячих газов из сушильного барабана происходит в рукавном фильтре, где осаждается пыль с помощью тканевых мешков (рукавов). Осажденная пыль обычно либо вывозится с АБЗ, либо подается в силос пыли, из которого дозируется в хоппер для минерального порошка в нужной пропорции с минеральным порошком. Битум хранится в цистернах, которые могут быть горизонтального, вертикального или мобильного исполнения. Процесс дозирования, смешивания и отгрузки смеси в самосвалы контролируется операторами из пункта управления. В большинстве современных АБЗ установлена микропроцессорная система управления, что облегчает работу, но в то же время средства ручного управления зачастую отсутствуют, и это не позволяет продолжать работу в случае сбоя компьютерной системы.

Многие узлы АБЗ непрерывного типа аналогичны узлам АБЗ циклического типа. Также дозирование холодных инертных осуществляется из холодных дозаторов, отличие которых в том, что они выполняют роль дозаторов, а не предварительных дозаторов, как в циклических АБЗ. В циклических АБЗ дозирование компонентов идет из бункеров горячих инертных в весовой хоппер, а из преддозаторов - только предварительная подача материала. Погрешность дозирования преддозаторов может достигать 10% и более, что несущественно для данного типа АБЗ, так как есть весовой контроль. В то же время в непрерывных АБЗ холодные дозаторы являются именно дозирующим устройством и обеспечивают высокую точность дозирования с погрешностью ±0,1%. Это достигается благодаря современному микропроцессорному управлению, приводам с частотным управлением, тахометрам на приводных валах с обратной связью и весовому мосту, установленному в наклонном конвейере. Холодные инертные точно дозируются из бункеров и подаются на наклонный конвейер, оснащенный грохотом негабарита, отсеивающим негабаритный щебень. Поток материала после грохота попадает на весовой мост, который динамически взвешивает суммарный объем инертных и корректирует работу дозаторов через систему обратной связи с программой управления. Взвешенный материал попадает в сушильно-смесительный барабан, где он, как и в циклическом АБЗ, сушится потоком нагретого газа от пламени горелки. После сушки нагретый материал смешивается в этом же агрегате с минеральным порошком, собственной пылью, битумом и другими компонентами. Полученная смесь выгружается из сушильно-смесительного барабана. Традиционно для хранения смеси применяют силосы круглого сечения со скребковым конвейером. Системы такого типа могут обеспечивать хранение 9 шт. х 300 т = 2700 т и более.

Также в составе непрерывного АБЗ есть битумное хранилище, силосы минерального порошка и собственной пыли. Есть рукавный фильтр с такими же тканевыми рукавами и системой эвакуации пыли или в силос, или назад в барабан, или в самосвал для вывоза.

Основное отличие между циклическим и непрерывным АБЗ в системе дозирования и смешивания. В непрерывном АБЗ нет башни и дозирование сразу идет из холодных дозаторов, смесь идет непрерывным потоком. В циклическом АБЗ идет разгрохотка материала на фракции и весовое, порционное дозирование компонентов, а смесь выпускается порциями.

Циклические АБЗ позволяют проще и быстрее менять рецептуру смеси, в теории каждый замес может иметь другую рецептуру. Такие АБЗ наиболее востребованы при производстве асфальта в городах и мегаполисах, когда асфальт производят для нескольких укладочных комплексов. В то же время циклические АБЗ менее мобильны из-за башни. Башня имеет большие размеры, и для их снижения уменьшают размеры бункеров горячих инертных. В результате мобильный циклический АБЗ работает в режиме грохочения - горячие инертные бункера часто или переполнены одной фракцией, или пусты, что приводит либо к нарушению рецептуры, либо простоям и сбросу избытка нагретых фракций, в основном более крупных.

Преимущество непрерывных АБЗ - в простоте конструкции. Они проще в транспортировке, возведении на новом месте и обслуживании. Такой АБЗ может быть запущен в работу в течение 3 дней. Стоимость ниже, чем у циклического такой же производительности, а реальный выпуск асфальта в смену выше. Особенностью является то, что в реалиях России фракционный состав закупаемого щебня на карьерах может не соответствовать ГОСТу, а так как в этом типе АБЗ нет грохота, разделяющего на фракции инертный материал, иногда происходят нарушения в рецептуре смеси и состав инертных может меняться. Простым решением такой проблемы является установка отдельного грохота для предварительной подготовки инертных, благо на рынке предлагается огромное количество как стационарных, так и мобильных решений.

Все составляющие асфальтобетонной смеси имеют решающее значение для ее конечного качества. Так как более 90% смеси представлено каменным материалом, качество смеси в большой степени зависит от его свойств, которые определяются технологией его дробления. Также важным является правильное обращение с камен-ным материалом, чтобы не изменился его гранулометрический состав и в него не проникла влага. Сухой и хорошо отсорти-рованный каменный материал является ос-новой для получения хорошей асфальто-бетонной смеси.

На современных производствах дозиро-вание каменного материала производится большей частью контроллерами систем ав-томатического управления по запрограм-мированным рецептурам. Каменный мате-риал сушится и нагревается в сушильных барабанах. В процессе приготовления сме-си к каменному материалу добавляется би-тум и минеральный порошок. Для получе-ния желаемых свойств смеси к ней добавля-ются минеральные порошки различных ти-пов. Для улучшения адгезии добавляются амины, волокнистые материалы добавля-ются для увеличения содержания битума, полимеры - для улучшения свойств вяжу-щего. Могут добавляться и красители, на-пример, красный для покрытия теннисных кортов.

Составляющие перемешиваются по при-нятой технологии до получения гомоген-ной асфальтобетонной смеси. Продолжи-тельность смешивания разная для различ-ных типов смесей и смесительного обору-дования. Для получения должного качест-ва конечного продукта перемешивание не должно быть ни слишком коротким, ни слишком долгим. По готовности смесь транспортируется в теплоизоляционные и/ или подогреваемые бункеры для предот-вращения ее охлаждения. Должны быть предприняты меры защиты от окисления или расслоения смеси.

Подробнее с текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка асфальтобетонных смесей можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков « Рынок асфальтобетонных смесей в России ».

www . newchemistry . ru

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Среди многочисленных строительных материалов асфальтобетону уделяется значительное внимание. Этот материал широко используется в дорожном, аэродромном, промышленном, жилищном, гидротехническом и других видах строительства. Он обладает рядом существенных преимуществ перед многими другими строительными материалами при строительстве соответствующих покрытий, хотя и не лишен некоторых недостатков, которые проявляются в дорожных конструкциях, работающих в условиях интенсивного движения современного тяжелого транспорта.

Повышение эффективности дорожного строительства связано с решением ряда крупных научных и производственных проблем. В первую очередь, это проблемы поиска новых материалов, в частности вяжущих, которые позволят заменить битумы и снизить расход цемента. Такими вяжущими могут стать полимерные материалы при условии снижения стоимости их производства.

Асфальтовый бетон, т.е. разновидность бетонов с применением органических вяжущих веществ (битума, дегтя), является широко распространенным дорожно-строительным материалом вследствие ряда существенных его достоинств. Покрытия из этого материала медленно изнашиваются под действием тяжелого транспорта, они сравнительно прочны и устойчивы к воздействию климатических факторов и воды, безупречны в санитарном отношении, так как не пылят и легко очищаются от наносной пыли и грязи. Пониженная вибрация автомобильного транспорта при движении по дорогам с асфальтобетонным покрытием способствует спокойной езде, а свойство этого материала - поглощать звук от движущегося колеса - уменьшает шум в городах и населенных пунктах.

Сероасфальтобетон является разновидностью асфальтобетона. Производство сероасфальтобетона базируется на сырье серосодержащих отходах основного производства с использованием отходов угледобычи, камнепиления и камнедробления, кирпичного производства, золы уноса и шлаков электростанций, песка и щебня местных карьеров.

Производство сероасфальтобетона получило развитие еще в 80-х годах прошлого века. Использование серы в производстве асфальтобетона наряду с улучшением прочностных качеств, имеет пониженную себестоимость продукции. Кроме того, в связи с быстро развивающейся нефтедобывающей промышленностью Казахстана, открытой остается проблема использования серы, получаемой при очистке нефти, ресурсы которой в ТОО «Тенгизшевройл» составляет 100 000 тонн в год с ежесуточным производством 350 тонн. Также обоснована и экономическая эффективность применения полимерсерных бетонов и изделий на их основе в строительной индустрии Казахстана, климат которого резко континентальный.

Особый научный вклад в разработках теоретических основ структурообразования, основ проектирования и методики расчета составов, изучении физико-механических свойств, химической стойкости, внутренних напряжений и других характеристик полимерсерных бетонов, а также основах их заводской технологии вложен Патуроевым В.В., Орловским Ю.И., Волгушевым, Шестеркиной Н.Ф., Касимовым И.К., Меньковским М.А., Яровским В.Т., Орловской Е.В.

Комплексные исследования бетонов в получении эффективных модифицированных экологически безопасных конгломератов проведены учеными Баженовым Ю.И., Горчаковым Г.И., Ворониным В.В., Алимовым Л.А., Ергешевым Р.Б., Батраковым В.Г., Микульским В.Г., Козловым В.В., Соловьевым В.И., Шинтемировым К.С.

Использование серы имеет много преимуществ. Сероасфальтобетонные покрытия обладают повышенной прочностью по сравнению с асфальтобетоном, что позволяет снизить их толщину. Значительно повышается модуль упругости покрытий (с 2100 до 4200 МПа). Это объясняется тем, что сера хорошо заполняет пустоты между частицами заполнителя и наполнителя, покрытыми пленкой битума и при охлаждении надежно их скрепляет.

Сероасфальтобетонные смеси характеризуются благоприятными эксплуатационными свойствами при действии пониженных и повышенных температур. Они стойкие к действию бензина и дизельного топлива, долговечные, обладают повышенной износостойкостью.

Использование сероасфальтобетонных смесей особенно эффективно при ремонте покрытий, заполнении вырубок, швов, устройстве полов. Благодаря высокой текучести, такие смеси могут просто наливаться и разравниваться, а эксплуатация может быть возобновлена после остывания смеси.

К настоящему времени серные и сероасфальтовые бетоны еще не достаточно изучены и не полностью раскрыты их потенциальные возможности, однако, приведенные выше данные показывают широкие возможности использования этих новых материалов в строительной индустрии Казахстана.

1. Технико-экономическое обоснование места строительства

Проектируемый цех по производству сероасфальтобетона строится в городе Атырау. Город Атырау является центром Атырауской области Казахстана. Расположен он у северного побережья Каспийского моря, по обоим берегам реки Урал.

Климат резко континентальный, крайне засушливый, с жарким летом и умеренно холодной зимой. Средняя температура января -3.4С на юге, - 10.6С на севере, июля 26С на юге, 24С на севере. Осадков выпадает от 100-116 мм на юге до 180-200 мм на севере, снежный покров не устойчив. Характерны сильные ветры - пылевые бури и суховеи летом. Каспийское море в прилегающей к области части имеет глубины менее 50 м. Береговая линия изрезана мало, встречаются небольшие песчаные косы и прибрежные острова. В результате понижения уровня Каспийского моря образовались большие заболоченные участки. Значительная площадь области занята грядовыми и барханными песками - Каранжарык у западного подножья Устюрта, Тайсойган и Бийрик в бассейне реки Уил.

По характеру почвенно-растительного покрова территория области относится к пустынной зоне. Большая часть поверхности покрыта солонцами, солончаковыми и солонцеватыми бурыми почвами, глинистыми в Юго-восточных, песчанистыми в северных районах.

В равниной площади имеются пески. Северную часть области занимает северная полынно-солянковая и злаково-полынная пустыня на бурых почвах. На территории области песчаные массивы занимают огромные площади (свыше 4 млн.га), особенно в части Волго-Уральского междуречья. Здесь преобладают бугристые, грядово-бугристые, закрепленные и полузакрепленные растительностью пески.

На крайнем юго-востоке области возвышаются северо-западные окраины плато Устюрт, представляющее собой высокое столовое плато, сложенное третичными осадочными породами. В Атырауской области были открыты и разведаны разнообразные полезные ископаемые. Из них наибольшее значение имеет нефть. Кроме того, имеются месторождения горючих газов, связанные с нефтью и встречающиеся самостоятельно. Открыты также многочисленные, но небольшие по запасам бурых юрских углей, а близ озера Индер - целый комплекс полезных ископаемых, среди которых наиболее важны калий и особенно бор. Имеются крупные запасы гипса, связанные с соляными куполами, и поваренной соли, а также сульфата натрия. Ведущую роль в современном хозяйстве области играет нефтедобывающая и нефтеперерабатывающая промышленность. В связи с ней и рыболовством значительно выросли металлообработка и машиностроение, в частности судостроение.

По особенностям природы и хозяйственной специализации в Атырауской области можно выделить пять экономико-географических подрайонов: Низовья Урала, Южная Эмба, Тайсаганье, Мангышлак и Устюрт, Северо-западный подрайон.

Перспективы области связаны с освоением разнообразных полезных ископаемых Мангышлака, которые сосредоточены главным образом в районе гор Каратау и Актау.

Особенно велики запасы строительных материалов: известняков и мергелей, песчаников и песков, глин, гипса и минеральных красок. Здесь разведаны довольно большие запасы железных руд.

Промышленность развивается преимущественно на базе добычи и переработки нефтепродуктов. Самым крупным предприятием является ТОО «Тенгизшевройл». Город Атырау является развитым промышленным городом и в том числе в нем имеются некоторые запасы сырьевых и энергетических ресурсов, а транспортные магистрали способны облегчить перевозку, доставку этих ресурсов к местам потребления. При переработке нефти и газа Тенгизского месторождения отходом является сера. Более в млн. тонн серы накопилось на предприятии. Ресурсы ТОО «Тенгизшевройл» составляют 100 000 тонн в год с ежесуточным производством 350 тонн. Отходы очистки нефти Тенгизского месторождения оказывают не благоприятное влияние на экологическую обстановку Атырауской области.

При производстве асфальтобетона сера добавляется в состав вяжущего, тем самым, уменьшая расход битума и повышая прочность и теплоустойчивость дорожного покрытия. Исследования показали, что загрязнения воздушной среды рабочей зоны производственных помещений сернистыми соединениями значительно ниже допустимого нормами. Газохроматографические исследования показали, что исследованные составы серных мастик и бетонов при обычных температурах химически стабильны и не выделяют в воздушную среду вредных примесей.

Так как город Атырау является быстро развивающимся городом, а состояние дорог города и области не удовлетворительное, необходимо наладить производство сероасфальтобетона. Области требуется производство дорожных покрытий на основе местных сырьевых ресурсов.

На основании выше изложенных фактов и учитывая экологическую обстановку области, можно сделать вывод, что в городе Атырау нужно строить завод по производству сероасфальтобетона.

Выбор площадки для строительства должен осуществляться в соответствии с земельным законодательством РК, основами водного законодательства РК и другими законодательными актами, при этом должны учитываться проекты районной планировки, проекты планировки городов и поселков. Трассы линейных сооружений выбираются с учетом региональных схем развития железнодорожных и автомобильных дорог, нефтепроводов, энергосистем сетей связи и других коммуникаций. Определяются размеры земельного участка, потребность в тепле, воде, электроэнергии, транспортном обслуживании, качество стоков и выбросов в атмосферу, организовываются необходимые мероприятия по обеспечению охраны окружающей среды, а также по обеспечению пожарной и взрывобезопасности при выборе площадки для строительства должно соответствовать требованиям СНиПа.

При выборе района и конкретной площадки для размещения проектируемого предприятия, здания и сооружения должны быть учитаны следующие основные положения:

1. Предприятие должно быть приближено к сырьевым и энергетическим ресурсам, трассы транспортных магистралей должны обеспечить вывод этих ресурсов к местам потребления. Предприятия с трудоемкими процессами производства размещают в районах, располагающих большими трудовыми ресурсами.

2. Предусматривается возможность кооперирования с имеющимися или строящимися в данном районе предприятиями.

Строительство завода по производству сероасфальтобетона в близи ТОО. Тенгизшевройл дает ряд преимуществ:

1. Уменьшаются затраты на транспортировку.

2. Уменьшаются затраты на электроснабжения и другие.

Потребность в производстве сероасфальтобетона в настоящее время в Казахстане не обеспечиваются полностью. В Западном Казахстане, особенно в Атырауской облости сероасфальтобетон может заменить полностью производство обычного асфальтобетона, так как с пользованием в составе вяжущего - серы, понижает себе стоимость, происходит экономия битума, который является очень дорогим нефтепродуктом.

В связи с увеличением дорожного строительства по всей республике, потребность будет увеличиваться. Чтобы полностью обеспечить потребность в дорожных материалах в Казахстане следует организовать строительство заводов по производству сероасфальтобетона, который по прочным качествам не устает асфальтобетону, в ряде областей.

Состав сероасфальтобетона (1 и 3), который будет выпускаться на заводе в городе Атырау.

Песок и щебень - 83 %,

Минеральный порошок - 11 %,

Битум - 4,2 %,

Сера - 1,8 %.

Этот состав соответствует требованиям ГОСТ 9128-84. Для производства сероасфальтобетона используется сырые:

1. вяжущее (сера и битум),

2. заполнитель (щебень и песок),

3. наполнитель (минеральный порошок).

Все сырьевые материалы соответствуют требованиям ГОСТа. В Западном Казахстане преобладают известняки, состоящие главным образом из кальцита СаСО3, образовавшиеся в морских бассейнах из ракушек или остатков растений. Полностью известняков от 1700 до 2600 кг/м3, прочность при сжатии от 80 до 200 МПа. Берем известняки с Мангистауского месторождения.

Песок используем местных месторождений. Сера отход переработки нефти и газа Тенгизкого месторождения.

Основное топливо завода - природный газ. Способ траспортировки - трубопровод. Природный газ, получаемый при крекинге нефти нефтеперегонном заводе.

Электроэнергией завод подписывается от главной подстанции ТОО, Тенгизшеврайл, расположенной на территории предприятия.

Источником производственного и хозяйственного водоснабжения является артезианские скважины, расположенной рядом с ТОО, Тенгизшевройл. Из скважины вода поступает по главному водопроводу на территорию ТОО. Тенгизшевройл, а оттуда уже на сам завод. Канализация подключена к действующей канализации. Загрязненная вода направляется к чистым сооружениям, принадлежащим ТОО Тенгизшевройл. Также существует оборотное водоснабжение. Вода после очистки повторно используется на производстве.

Транспорт делится на внешней и внутризаводской. К внешнему относятся автомобильный и железнодорожный транспорт. К внутризаводскому транспорту относятся битумовозы, автосамосвалы и другие. Отправка готовой продукции производится автомобильным транспортом.

2. Основные положения проекта

Основные положения включают следующие показатели:

Производительность цеха - 25000 м3 в год;

Способ производства - по традиционной технологии;

Используемое сырье: щебень, песок, минеральный порошок, битум сера;

Основное технологическое оборудование: сушильный барабан, смесительная установка.

3. Характеристика сырьевых материалов и выпускаемой продукции

Серо - асфальтобетон - строительный материал искусственного изготовления. Для его производства требуются минеральные материалы: щебень, песок, минеральный порошок и органическое вяжущее вещество - битум и сера.

Щебень изготовляется из прочных морозостойких невыветреных горных пород магматического, осадного или метаморфического происхождения, а также некоторых разновидностей атмосферостойких и крупных шлаков. Предпочтительнее применять изверженные основные породы, а из шлаков - доменные и цветной металлургии, обладающие устойчивой структурой. Чаще других употребляются граниты, габбро, диабаз, базальт, андезиты, гнейс, трахиты, известняки и доломиты. В Атырауской области преобладают известняки. В щебне не допускается глинистых и пылеватых фракций свыше 2%, тем более - комков глины, суглинка и других загрязняющих примесей. Ограничивается применение метаморфических пород, так как кварцит нуждается в добавлении извести, цемента или других активизаторов, без которых он показывает слабое сцепление с битумом, а гнейсы и сланцы дают при дроблении в щебень повышенное количество плоской щебенки. Из осадочных пород весьма распространены в производстве асфальтового бетона гравийные материалы в дробленом состоянии, из скальных пород - известняки. Горные породы осадочного происхождения берутся с пределом прочности при сжатии в водонасыщенном состоянии не менее 800 кг/см2. При употреблении щебня в асфальтовый бетон для нижнего слоя покрытия требования к прочности камня снижаются на 20-25 %, поскольку верхнее покрытие всегда испытывает более высокое напряжение от движущегося транспорта. Способность щебня к полировке в нижнем (несущем) слое также практически не имеет значения.Во всех случаях важно, чтобы щебень был однородным по прочности и содержал щебенок пластинчатых и игольчатых не более 15 % по весу для верхнего и 25 % для нижнего слоев серо-асфальтового бетона в покрытии.

Важной качественной проверкой служит испытание щебня на морозостойкость. Эта проверка осуществляется циклическим замораживанием и оттаиванием образцов в водонасыщенном состоянии. Независимо от происхождения породы образец щебня должен выдерживать без разрушения не менее 50 циклов, а при применении камня в нижний слой покрытия - не менее 25 циклов. Допускаемая потеря в весе после испытания на морозостойкость не более 5 %, а для нижнего слоя покрытия - не более 10 % по весу. Щебень должен быть всегда чистым и разделенным по фракциям, иметь по возможности кубическую форму отдельных щебенок.

Крупность рядового щебня находится в пределах от 3-5 до 40 мм. В целях обеспечения однородного гранулометрического состава щебень при хранении сортируется по фракциям 20-40, 10-20, 5-15, 5-10 мм. Смешивание отдельных фракций при хранении не допускается. Слишком крупные зерна допустимы в количестве не более 10 % от веса минеральной смеси.

Песок применяется природный и искусственного дробления. Среди природных песков - горный, речной, морской, озерный и другие. Всегда желательно использовать пески с более остроугольными частицами. За границу пофракционного разделения песка применяется либо 1.25 мм, либо 0.63 мм, в зависимости от крупности прогрокачиваемого песка.

Модуль крупности песка должен быть по возможности более 2.5; содержание зерен крупнее 0.63 мм не менее 50 %. Но могут использоваться и средние пески с модулем крупности 2.5-2.0, содержащие зерна крупнее 0.63 мм в количестве 35-50 %.

Дробленный песок изготовляется из невыветреной горной породы прочностью не ниже прочности щебня, применяемого в серо - асфальтовом бетоне. В дробленном песке рекомендуется иметь не менее 25 % по весу фракций 0.6-2.0 мм, что регулируется добавлением высевок от отходов камнедробления.

В песке не допускается комков глины, суглинка, а количество пылевидных, глинистых и илистых примесей допускается не более 3 % от веса природного песка или не более 5 % от веса дробленного песка. Эти требования проверяются методами отмачивания песка в воде.

Минеральный порошок приготовляют путем искусственного помола известняков и доломитов. Породы камня используются с прочностью на сжатие не менее 200 кг/см2.

Одной из основных качественных характеристик порошка является тонкость помола. Необходимо, чтобы частицы мельче 0.071 мм содержались в порошке не менее 70 % по весу (при мокром рассеве); через сито с отверстиями 1.25 мм порошок должен проходить полностью, а с отверстиями 0.315 мм - не менее 90 % от веса порошка. Среди других требований к качеству минерального порошка, используемого в производстве серо - асфальтового бетона, следует отметить, что пористость в уплотненном состоянии порошка под нагрузкой 300 кг/см2 - не более 35 % объема. Пористость увеличивается с повышением одноразмерности частиц порошка. В заводских условиях минеральные порошки всегда должны быть сухими, рыхлыми, не должны комковаться. В них ограничивается содержание глинистых частиц, определяемое по количеству окиси железа и алюминия, пределом до 1.5 %. Не допустимы и другие загрязняющие примеси в минеральном порошке.

Кроме карбонатных пород, для приготовления минеральных порошков допускаются другие основные горные породы, не содержащие глинистых примесей, а также отсев после 2-3 й стадии дробления известняков и доломитов.

Малопригодными, однако, иногда применяемыми, являются лессовые минеральные порошки, молотые мергель, гипсовый камень или гипс, фильтпрессные и дефекционные отходы сахарной промышленности, отходы содовых заводов с повышенным содержанием водорастворимых соединений и другие. В каждом отдельном случае принято исследовать возможность использования нового минерального порошка, особенно при низкой его стоимости для производства серо-асфальтового бетона. В настоящее время имеется ряд методов, позволяющих достаточно полно характеризовать свойства нового или мало изученного минерального порошка.

Отвергать порошки без достаточного обоснования нежелательно, так же как нельзя использовать минеральный порошок, получаемый из местных материалов и отходов, без тщательной проверки его свойств и состава в лабораторных и производственных условиях. Особенно важно правильно оценить его влияние на долговечность серо - асфальтового бетона, на технологические свойства серо - асфальтобетонной массы и расход битума.

Битум применяется нефтяной. Природный битум также можно применять, но в нашей республике строительные организации его практически не получают. Нефтяные битумы используются как вязкие, так и жидкие. Битумы, улучшенные дорожные вязкие выпускаются следующих пяти марок: БНД - 200/300; БНД - 130/200; БНД - 90/130; БНД - 60/90; БНД - 40/60. При отсутствии жидкого битума заводского изготовления его, приготавливают в необходимом количестве из битумов вязкие. С этой целью вязкий битум объединяется в определенном весовом соотношении растворителем. Получаются разжиженные битумы с теми же необходимыми вязкостными характеристиками, которыми обладают заводские жидкие битумы.

Качество вязких и жидких битумов обуславливается в ГОСТ 22245 - 76 и ГОСТ 11955 - 82.

Выбор основных характеристик битума, т.е. его марки, производится в зависимости от вида изготовляемого асфальтового бетона и некоторые дополнительных факторов сезона работ, района строительства и.н.

Сера является ценным сырьем для получения новых и улучшения свойств традиционных строительных материалов. Источники техногенной серы в Казахстане многообразны: это отходы при переработке на серную кислоту кускового пирита, сульфидных руд, отходы коксования углей и переработки нефти и газа Тенгизского месторождения. Сера, получаемая в результате переработки нефти и газа на предприятии ТОО «Тенгизшевройл», пригодна для использования в производстве серо - асфальтобетона. Благодаря сере асфальтобетон повышает прочность и теплоустойчивость.

4. Обоснование способа производства

Серо-асфальтобетонные смеси изготавливают на стационарных или передвижных асфальтобетонных заводах. Первые строятся там, где имеется постоянная потребность в серо-асфальтобетонных смесях - в городах, у крупных транспортных узлов. Передвижные (временные) асфальтобетонные заводы создают при строительстве или реконструкции магистральных или автомобильных дорог.

Удаленность завода от места укладки горячей смеси определяют продолжительность ее транспортирования, которая не должна превышать 1.5 ч.

Серо-асфальтобетонную смесь приготовляют, как правило, одним из следующих способов:

В асфальтосмесителях принудительного перемешивания периодического действия с предварительным просушиванием, нагревом и дозированием минеральных материалов. Ввиду наиболее широкого распространения этой технологии она названа традиционной;

В асфальтосмесителях принудительного действия, в которых отдозированные холодные влажные минеральные материалы перемешивают с горячим битумом, а затем до заданной температуры. Такая технология названа беспыльной;

В асфальтосмесителях принудительного перемешивания барабанного типа, в которых отдозированные минеральные материалы просушиваются, нагреваются и смешиваются с битумом. Такая технология названа турбулентной.

В нашей республике серо - асфальтобетонные смеси изготавливают в основном по традиционной технологии в смесителях периодического действия.

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункера агрегата питания с помощью погрузчиков или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, который загружает холодный и влажный песок и щебень в барабан сушильного агрегата. В барабане песок и щебень высушивают и нагревают до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания газообразного топлива в топках сушильных агрегатов. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающее устройство, состоящее из блока циклонов, в котором пыль осаждается. Не осажденная тонкая пыль улавливается мокрым пылеуловителем и удаляется в виде шлама.

Нагретые до рабочей температуры песок и щебень поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материалы на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступает в дозаторы, а оттуда в смеситель.

Минеральный порошок поступает из агрегата минерального порошка, в состав которого входят оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозатора, установленного на агрегате минерального порошка, обеспечивается заданное содержание порошка в смеси. Из дозатора порошок подается в смеситель.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата подаётся в нагреватель битума, в котором обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Сера подается со склада конвейером в бункер дозируется и подаётся в агрегат смешивания серы с битумом.

Полученная масса поступает к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция.

Направляется с помощью подъёмников в бункеры для готовой смеси.

Управления серо-асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины управления.

Асвальтосмесители, работающие по такой технологической схеме, служат надёжно и дают высокое качество продукции.

К асвальтомесительным установкам такого типа относится Д-597-А, производительность 25 т/ч и другие. К недостаткам смесителей традиционной технологии относят их большую металлоёмкость, энергоёмкость и пылимость.

Для уменьшения образования пыли при производстве асфальтобетонной смеси используют асфальтосмесители работающие по беспыльной технологии.

В последние годы нашли применения турбулентные барабанные асфальтосмесительные установки непрерывного действия свободного перемешивания.

Изготовление асфалтобетонных и других смесей в этих смесителях по сравнению с традиционными имеет ряд экономических и экологических преимуществ. Но так как изготовление серо-асфальтобетона выделяет не только пыль, но и соединения серы, которые в больших количествах могут быть вредны. В связи с этим для производства серо-асфальтобетона отдаётся предпочтение традиционной технологии, которые модернизируются.

5. Расчет сырьевой смеси

В данном разделе мы определяем производительность основных переделов с учетом потерь при производстве и количество сырьевых материалов необходимых для выполнения годовой программы завода.

Щебень - 6,5 %,

Песок - 18 %,

Минеральный порошок - 9 %,

Битум - 4,2 %,

Сера - 1,8 %.

Определяем производительность основных переделов с учетом потерь при производстве.

Расчет производительности каждого из переделов производят по формуле:

Где: Пр - производительность рассчитываемого предела; По - производительность предела следующего за рассчитываемы; Б - брак по переделу.

Основные пределы определяем согласно технологической линии производства.

В бункере готовой продукции серо-асфальтобетон поступает в количестве 5000000кг.

1. Потери при контроле качества, 1 %:

2. Потери при транспортировке, 1 %:

3. Потери при перемешивания, 3 %:

Таблица 1. Производительность по технологическим пределам

	Наименование технологического предела	Единицы измерения
	Бункер готовой смеси
	Контроль качества
	Транспортировка
	Перемешивание

Теперь определяем количество сырьевых материалов, необходимых для выполнения годовой программы завода.

С учетом различных потерь количество сырьевых компонентов рассчитывается следующим образом.

Рассчитываем количество щебня.

Пр= кг/год.

б) потери при транспортировке составляют 1 %.

Пр=кг /год.

г) количество щебня на складе с учетом влажности.

Рассчитываем количества песка.

а) потери при дозировке составляют 1 %.

б) потери при транспортировке составляют 3 %.

в) потери при сушке составляют 3 %.

г) количество песка на складе с у четом влажности.

Рассчитываем количество минерального порошка.

б) потери при хранении и транспортировке, 1 %.

Рассчитываем количества битума

а) потери при дозировке составляют 0,5 %.

б) потери при смешивании с серой составляют 0,5 %.

в) потери при нагреве составляют 0,5%.

г) количество битума в битумохранилище.

Рассчитываем количество серы.

а) потери при дозировании составляют 1 %.

б) потери при смешивание с битумом составляют 0,5 %.

в) количество серы на складе.

Полученные данные сводим в таблицу.

Таблица 2. Данные о расходах сырья без производственных потерь

Таблица 3. Данные о расходах сырья с учетом потерь

6. Расчет материального баланса

Данные материального баланса завода по производству серо - асфальтобетона сводим в таблицу.

Таблица 4. Сводная таблица материального баланса

	Приход, кг		Расход, кг
	Щебень -38737412		Склад готовой продукции -55000000
	Песок -10720684		Потери при контроле качества -555555
	Минеральный порошок -5010332,5		Потери при транспортировке -561167
	Битум -2368686		Потери при перемешивании-1735568
	Сера -1015176,8
	Прихода -57852290		Расход 57852290

7. Технологическая схема производства

Процесс приготовления серо-асфальтобетона включает просушивание, нагрев и сортировку нагретых песка и щебня по сортам, нагрев битума, дозировка песка, щебня, минерального порошка, серы и битума в соответствии с заданным составом смеси, перемешивание всех компонентов смеси. Погрешности дозирования не должны превышать 3 % для минеральных составляющих и 1,5 % для битума. Температура готовой горячей серо - асфальтной смеси при выходе из смесителя должна быть в пределах 140-160.

Песок и щебень поступают со склада в агрегат питания для предварительного дозирования и подачи в сушильный агрегат. Подсушенными и нагретыми их подают горячим (теплоизолированным) многоковшовым элеватором на сортировочное устройство (грохот). Рассортированные по крупности материал направляют в соответствующие отсеки бункера. В один из его отсеков поступает минеральный порошок (возможно, его поступление не в отсек бункера горячих материалов, а в отдельно стоящую расходную емкость). Негабаритный материал удаляют в специальный бункер. Каждый сорт материала после взвешивают на суммирующем весовом устройстве и загружают в двухвальную лопастную мешалку, в которую из дозирующего устройства подают битум и серу. Готовую смесь выгружают из смесителя в автомобили - самосвалы или накопительные бункера - термосы.

В последнее время, в связи с повышением требований к точности дозирования составляющих серо - асфальтобетонной смеси, особенно к дозированию минерального порошка, устанавливают отдельные весовые аппараты для взвешивания минерального порошка.

Дымовые газы из сушильного барабана и воздух из очагов интенсивного пылеобразования отсасывают вентиляторами через агрегат сухого обеспыливания и дополнительно очищают в агрегате мокрого обеспыливания. Битум нагревают в хранилище до 90 и перекачивают шестеренным насосом по битумопроводам в нагревательный агрегат или в обогреваемые расходные емкости. Битум, нагретый до рабочей температуры, поступает в дозирующее устройство по закольцованному обогреваемому битумопроводу.

Технология оборудование САБЗ - серо-асфальтосмесительные установки. В их состав входят: агрегаты, питания, сушильный, обеспыливания, смесительный дозировочно-сортировочный; расходные емкости битума и минерального порошка; накопительные бункера; кабины с пультами управления. На САБЗ организуют склады топлива, органических вяжущих, минерального порошка, щебня. Песка, серы, лабораторий, ремонтные мастерские, бытовые помещение, конторы.

Технология производства серо - асфальтобетона схожа с технологией приготовления обыкновенного асвальтобетона. На приведенной схеме показана технология приготовления серо - асфальтобетона.

Согласно технологической схеме песок и щебень дозируется и подается в сушильный барабан, где высушивается и нагревается до рабочей температуры. Битум нагревается в нагревателе битума. Сера подается со склада в бункер, дозируется и подается в агрегат смешивания серы с битумом. Минеральный порошок также дозируется. Все компоненты перемешиваются в смесители. Затем готовая продукция направляется в бункер.

8. Расчет и подбор основного технического оборудования

Технология оборудование САБЗ - серо-асфальтосмесительные установки. В их состав входят: агрегаты питания, сушильный, обеспыливания, смесительный дозировочно-сортировочный; расходные емкости битума и минерального порошка; накопительные бункера; кабины с пультами управления.

Оборудование рассчитывается по следующей формуле:

Где: Пм - количество машин, подлежащих установке; Пт - требуемая часовая производительность по данному технологическому переделу; Пп - часовая производительность машин выбранного типоразмера; Квн - коэффициент использования оборудования по времени (принимается Квн=0,8-0,9).

1. Смесительная установка Д-597-А, предназначена для приготовления серо- асфальтобетонной смеси.

Техническая характеристика Д 597 - А.

Производительность, т/ч 25.

Установленная мощность, кВт 63,0.

Вид лопастного смесителя период действия.

Частота вращения лопастных валов, об/мин. 20.

Наибольшая крупность заполнителя, мм 40.

Габаритные размеры, мм.

Длина 3500.

Ширина 3000.

Высота 2800.

Масса, кг. 5500.

Для песка:

Пм = 2136,84/2200*0,8 = 1,21.

Принимаем 1 дозатор для песка.

Для щебня:

Пм= 7716,36/2200*0,8=4,38.

Принимаем 4 дозатора для щебня.

Дозатор для битума марки АВДЖ - 2400.

Техническая характеристика АВДЖ -2400.

Производительность, кг/ч.

Максимальная 500.

Минимальная 50.

Габаритные размеры, мм.

Длина 1790.

Ширина 1140.

Высота 2950.

Масса, кг 570.

Определяем необходимое количество дозаторов для битума:

Пм = 471,47/500*0,8=1,17.

Принимаем 1 дозатор для битума.

Дозатор для серы марки АВДЦ - 1200.

Техническая характеристика АВДЦ - 1200.

Производительность, кг/ч.

Максимальная 300.

Минимальная 100.

Взвешиваемый материал.

Габаритные размеры: длина 1706.

Ширина 906

Высота 2100

Масса, кг 1000.

Определяем количество необходимое строительных установок.

Пм = Пт/Пп*Квн = 23030,37/25000*0,8=1,15.

Принимаем один смеситель для общего смешивания.

2. Сушильный барабан, предназначен для сушки щебня и песка.

Расход щебня и песка (часовой).

Пт = 7716,36 + 2136,84 = 9853,2 кг/ч

Техническая характеристика сушильного барабана.

Производительность, т/ч 12.

Объем, м3 2,74.

Диаметр, мм 1000.

Длина, мм 3500.

Установленная мощность, кВт 4,5.

Угол наклона, град. 4.

Частота вращения, об/мин 6,3.

Определим необходимое количество сушильных барабанов

Пм = 9853,2/12000*0,8=1,02

Принимаем 1 сушильный барабан.

3. Дозатор для щебня марки АВДЧ - 1200.

Техническая характеристика АВДЧ - 1200.

Производительность: максимальная, кг/ч 2200.

Минимальная 200.

Количество взвешиваемых фракций 2.

Взвешиваемый материал песок и щебень.

Габаритные размеры, мм.

Длина 3000.

Ширина 1300.

Высота 2200.

Масса, кг 1300.

Определяем необходимое количество дозаторов серы:

Пм = 202,065/300*0,8=0,84.

Принимаем 1 дозатор для серы

4. Для сортировки применяются барабанные вращающиеся грохоты.

Техническая характеристика барабанных грохотов С - 213 А.

Диаметры барабанов, м:

Внутреннего 0,6.

Внешнего 0,87.

Количество сортировочных секций внутреннего барабана 2.

Длина сортировочной секции, м:

Внутреннего барабана 1,5.

Внешнего барабана 1,42.

Диаметр отверстий барабана, мм:

Внутреннего 20-40.

Внешнего 6.

Наклон барабана 1:10.

Число оборотов барабана в секунду 0,33.

Производительность, т/ч 8,0.

Мощность электродвигателя, кВт 1,7.

Габаритные размеры, м:

Длина 5,64.

Ширина 1,135.

Высота 1,2.

Масса, кг 1102.

Определяем необходимое число грохотов.

Пм = 9853,2/8000*0,8=1,53 1 грохот.

Принимаем 1 барабанный грохот С - 213А.

5. Ленточный конвейер. Для транспортировки сырьевых материалов.

Техническая характеристика ленточного конвейера.

Ширина ленты 300-2600.

Наибольшая скорость, м/с 6.

Наибольшая производительность, м3/ч 8500.

Наибольшая длина одной секции, м 1500.

Мощность электродвигателя, кВт 1,51.

По технологической схеме принимаем 5 конвейеров.

6. Элеватор ковшовый предназначен для транспортирования кусковых и порошкообразных материалов в вертикальном положении.

Он состоит из башмака, в котором вращается барабан с двумя желобами для цепи, и в верхней головке, где находится ведущий барабан с приводом от электродвигателя.

9. Организация технологического контроля

Важным звеном в технологии производства серо-асфальтового бетона является технический контроль. При заводе имеется отделы технического контроля, которые обычно обслуживают и строительные объекты.

Контроль качества применяемых материалов. Качество поступающих на завод материалов - щебня, песка, минерального порошка, серы и битума регламентируется ГОСТами, отмечается в паспортах на эти материалы. Однако независимо от наличия паспортов и сертификатов необходимо систематически проверять качество поступающих на завод материалов.

Особо тщательный контроль должен осуществляться за качеством тех минеральных материалов, которые поступают на завод не в порядке централизованного снабжения, т. е. со специализированных предприятий, а получают непосредственным дроблением или помолом в цехах завода.

Качество готового щебня, поступающего на завод в централизованном порядке, проверяется испытанием средней пробы, отобранной от каждой новой партии. Главные показатели качества: гранулометрический состав, износ в полочном барабане и морозостойкость.

Качество песка проверяется испытанием средней пробы, отобранной от каждой новой партии. Главные показатели качества: гранулометрический состав, модуль крупности, содержание пылевато-глинистых фракций и минералогическая характеристика песка. Дополнительными характеристиками могут быть объемный и удельный веса, влажность и объем пустот. Эти же показатели качества проверяют один раз в 2-3 дня.

Качество минерального порошка проверяется испытанием средней пробы, отобранной от каждой новой партии. Главные показатели качества: гранулометрический состав на ситах с размером отверстий 1.25; 0.63; 0.315; 0.14; 0.071 мм; пористость в уплотненном состоянии под нагрузкой 300 кг/см2; коэффициент гидрофильности; влажность, минеральная характеристика. Дополнительными показателями качества могут быть объемный и удельный веса, скорость капиллярного насыщения водой.

Качество серы проверяется испытанием средней пробы, отобранной от каждой новой партии.

Независимо от поступления новых партий материалов проверка гранулометрического состава щебня, песка, минерального порошка и серы производится ежедневно, желательно в начале утренней смены, но не реже 1 раза в 2-3 дня.

Качество битума проверяется при поступлении каждой новой партии его. Его контролируют также при загружении битума в котел. Определяют следующие основные свойства вязкого битума: глубину проникания иглы пенетрометра; растяжимость с помощью дуктилометра.

Получаемые при испытаниях показатели качества материалов сравниваются с требованиями стандартов и исходными свойствами, принятыми при проектировании состава серо - асфальтового бетона.

Технический контроль качества сырья, технологического процесса и качества готовой продукции оформляют в табличной форме. Контроль осуществляется на всех этапах технологического процесса.

сероасфальтобетон сырьевой производственный технологический

Таблица 5. Технологический контроль качества сырья, технологического процесса и качества готовой продукции

	Контролируемые параметры	Периодичность контроля	Наименование методики контроля или контролируемый прибор	Место отбора пробы или установки датчика
	Влажность песка	Ежесменно	Согласно ГОСТ	Склад песка
	Температура сушки песка	Ежесменно	Сушилка (термопара)	Сушильный барабан
	Температура размягчения сушки нефтебитума 90С	Ежесменно	Методом КиШ	Трубчатый реактор
	Вязкость жидкого битума	Ежесменно	Вискозиметр	Битумохранилище
	Текучесть жидкого битума	Ежесменно	Пенетрометр
	Температура вспышки	Ежесменно	Источник огня
	Теплоустойчивость битума	Ежесменно	Индекс пенетрации
	Тонкость помола минерального порошка	Ежесменно	Ситовой анализ	Склад минерального порошка
	Влажность минерального порошка	Ежесменно
	Влажность щебня	Ежесменно		Склад щебня
	Влажность серы	Ежесменно		Склад серы
	Температура минерального материала	Ежесменно	Термопара	Сушильный барабан
	Контроль качества серо - асфальтобетонной массы	Ежесменно		Бункер готовой смеси
	Температура готовой смеси	Ежесменно		Бункер готовой смеси

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.

методичка , добавлен 03.05.2009


Технико-экономическое обоснование по производству сырокопчёных колбас. Схема производства колбас. Нормы потерь и отходов сырья. Распределительные и производственные холодильники. Требования к качеству готовой продукции. Правовые основы охраны труда.

дипломная работа , добавлен 17.10.2013


Подготовка сырьевых материалов по мокрому способу. Важнейшие достоинства технологической схемы с мокрым помолом кремнеземистого компонента. Характеристика сырья и выпускаемой продукции. Технологический расчет оборудования, количество газобетоносмесителей.

курсовая работа , добавлен 18.01.2015


Экономическое обоснование строительства проектируемого предприятия. Характеристика изготовляемой продукции. Описание технологического процесса производства смачивателя СВ-101. Тепловые расчеты оборудования. Технико-экономические показатели цеха.

дипломная работа , добавлен 06.11.2012


Расчет производительности предприятия, потребности в сырьевых материалах. Выбор количества технологического оборудования. Расчет складов сырьевых материалов и готовой продукции. Разработка технологии производства товарного бетона, контроль качества.

курсовая работа , добавлен 25.07.2012


Рассмотрение ассортимента вырабатываемой продукции. Изучение рецептуры выпускаемых шампуней, показателей качества данной продукции. Характеристика сырья и вспомогательных материалов, вычисление норм расхода. Описание технологической схемы производства.

курсовая работа , добавлен 25.05.2015


Сырье и материалы для производства консервной продукции, консервная тара. Нормы потерь и отходов сырья и материалов. Рецептура консервов, нормы расхода сырья и материалов. Выбор и расчет технологического оборудования. Безопасность пищевого сырья.

курсовая работа , добавлен 09.05.2018


Номенклатура выпускаемой продукции и характеристика изделия - плита П-19. Расчет производственной программы завода. Характеристика сырьевых материалов, расчет состава бетона и потребности в материалах. Определение потребности в энергетических ресурсах.

дипломная работа , добавлен 22.07.2015


Технологическая схема производства керамического кирпича, ассортимент и характеристика выпускаемой продукции, химический состав сырьевых материалов, шихты. Перечень оборудования, необходимого для технологических процессов цеха формования, сушки и обжига.

курсовая работа , добавлен 09.06.2015


Проектирование цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки. Обоснование технологических схем, расчеты по распределения сырья. Технохимический и микробиологический контроль производства.